4.23. Фрези треба закріплювати такими кріпильними деталями, що запобігають самовільному відкручуванню болтів, їх зміщенню або вилітанню інструменту з оправок.
4.24. Рухомі частини верстатів повинні забезпечуватися безупинним змащуванням. Не можна допускати, щоб підшипники нагрівалися вище 50 -оС.
4.25. Під час роботи на свердлильних верстатах мають бути використані надійні опори чи затискачі для закріплення на столі заготовки, особливо невеликих розмірів (менше 20х50х100 мм).
4.26. Під час роботи на токарному верстаті зазор між краєм підручної опори і заготовкою, що обробляється, повинен бути не більше 10 мм.
4.27. При обробці в центрах заготовки довжиною понад 800 мм необхідно застосовувати переставний люнет (підставку).
У тієї заготовки, що має грані, ребра слід обтісувати, щоб не було відколів під час обточування.
4.28. Середня колова швидкість при обточуванні не може перевищувати для несклеєних заготовок 15 м/с, для склеєних - 10 м/с.
4.29. Під час роботи на шліфувальних верстатах дрібні деталі слід шліфувати в спеціальних рукавицях.
Зазор між столом і диском повинен бути не більше 5 мм, а швидкість диска - не більше 30 м/с.
4.30. Склеювання кінців полотняної "шкірки" для стрічкових верстатів повинно бути виконане так, щоб кінець, накладений згори, був направлений в бік зворотного напрямку.
5. Вимоги охорони праці під час розливання металу та заливання форм
5.1. На дільницях плавки металу і заливання форм неприпустимі: вогкість підлог, приямків, потрапляння в них атмосферних опадів через дах, світлові і аераційні ліхтарі, підтікання трубопроводів води, шлангів, проливання води в питних точках, поява ґрунтових вод.
5.2. Транспортування розплавленого металу до місця заливання і повернення спорожнених ковшів і тиглів повинно проводитися за заздалегідь установленими напрямками.
5.3. При ручному перенесенні розплавленого металу в ковшах і тиглях повинні бути влаштовані проходи шириною не менше 2 м; маса металу, що переноситься вручну, яка припадає на одного працівника, має бути не більше 15 кг.
5.4. Перед випуском металу і шлаку з печі футерівка жолоба повинна бути відремонтованою і добре просушеною.
5.5. Експлуатація вантажопідіймальних механізмів у розливальному прольоті (дільниці) здійснюється відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.01-07.
5.6. На заливальних дільницях кабіни мостових кранів і тельферів, що керуються з кабін, повинні бути закритого типу з облаштуванням вентиляції.
5.7. Заливання високих форм слід проводити в спеціальних ямах-котлованах.
5.8. Ливарні ковші і тиглі незалежно від їх ємності повинні наповнюватися металом не більше ніж на 0,85 їх внутрішньої висоти.
5.9. Справний стан всіх частин ливарних ковшів і носилок повинен перевірятися майстром перед початком зміни, працівниками - щоразу перед наповненням ковша металом.
5.10. При переміщенні ковшів і тиглів з розплавленим металом на візках повинні бути вжиті відповідні заходи, що виключають їх перекидання.
5.11. Носилки для ковшів, що переносяться вручну, до здачі їх в експлуатацію (у тому числі також після кожного ремонту) повинні бути оглянуті і прийняті відповідно до встановленого на підприємстві порядку, крім того, не рідше одного разу на два місяці мають бути випробувані на статичне навантаження, що перевищує на 50 % максимальне робоче навантаження, протягом 15 хв. При випробуванні повинен проводитися зовнішній огляд носилок, які попередньо були очищені від прилиплих бризок металу, корозії, бруду, масла.
5.12. У носилках для перенесення графітових тиглів кільця повинні бути обмотані азбестовим шнуром і мати замикаючий пристрій, який не допускає випадання тигля при нахилі. Кліщі для захоплення тиглів повинні бути міцними і мати губки, які туго охоплюють тигель не менше ніж на 0,6 окружності.
5.13. Не дозволяється тримати ковші в руках у висячому положенні при їх наповненні металом з печі.
Улаштування і експлуатація стопорних ковшів повинні відповідати таким вимогам:
механізм закривання стопорів ковша повинен мати регулювальний гвинт;
рукоятка запору ковша повинна бути поворотною;
зазори між окремими трубками стопора повинні бути щільно забиті вогнетривкою масою;
стакани для випускного отвора ковша повинні застосовуватися з магнезиту, графіту або високоякісного шамоту;
пробка стопора повинна бути надійно прикріплена до стопора і ретельно притерта до стакана;
стакан і стопор повинні замінюватися лише після охолодження ковша;
встановлення стопора в ківш повинно проводитися на спеціальному майданчику, де готується ківш;
перед установкою стопора слід перевірити справність футерівки ковша та механізму відкриття-закриття стопора;
заповнення ковша металом повинно проводиться на стенді або при установці ковша на рівній підлозі.
Повторне застосування стопорного ковша без заміни стопора і стакана забороняється.
5.14. Ливарні інструменти (зчищалки шлаків, ложки, ломи, мішалки тощо) у місцях, що стикаються з розплавленим металом, не повинні мати іржі і перед зануренням у метал повинні бути просушені і прогріті до температури, що зазначена в інструкції з охорони праці підприємства, розробленій роботодавцем.
5.15. У кожного плавильного агрегата з випуском металу через льотку повинні бути дві штанги довжиною не менше 1,5 м кожна і запасні пробки для закривання льоток.
5.16. Зливання шлаків і залишків металу з ковшів після закінчення заливання повинно проводитися в сухі виливниці або шлаковні. Зливання на землю або в ями не дозволяється.
5.17. Заливання форм на ливарному конвеєрі необхідно робити за допомогою підвісних ковшів, що переміщуються по монорейці, або крана, що керується працівником з кабіни. У випадках заливання форм із пересувних ковшів, що переміщуються по монорейці при швидкості руху конвеєра більше 4 м/хв, заливальна дільниця повинна бути обладнана платформою для заливальника, що рухається з тією самою швидкістю.
5.18. Заливальні конвеєри на дільницях охолодження виливків повинні бути обладнані суцільним кожухом з торцевими прорізами і патрубками для відсмоктування газів. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна встановлюватися, виходячи з його швидкості, у відкритих прорізах кожуха, яка дорівнює 4 м/с.
Конструкція охолодних кожухів конвеєрів повинна забезпечувати зручність їх огляду і ремонту.
5.19. Максимальна висота верхнього рівня заливальної чаші від заливального майданчика не повинна перевищувати 0,7 м.
5.20. Дільниця розливання металу повинна бути облаштована шлаковнею на випадок аварійного витікання металу з ковша.
6. Вимоги охорони праці під час вибивання, очищення та обрубування литва
6.1. Роботи щодо вибивання, транспортування відливків і вибитої суміші повинні бути механізовані або автоматизовані.
Усі дільниці вибивки необхідно обладновувати місцевою пиловідсмоктувальною вентиляцією, гратами з накатними укриттями та душувальними пристроями.
У тих випадках, коли неможливо забезпечити належні параметри мікроклімату на гарячих роботах (заливання, вибивання тощо), повинні бути обладнані кабіни для короткострокового відпочинку працівників.
6.2. Конструкція підвісних вібраційних механізмів повинна забезпечувати надійне кріплення опоки з крюком вібратора.
6.3. Грати у споживача обов’язково обладнують укриттями, конструкція яких визначається конкретними умовами їх використання. Кількість відсмоктаного повітря з укриття визначають, виходячи з розрахунку його швидкості в робочих отворах, не менше 1,5 м/с. Включення в роботу вибивних грат повинно бути зблокованим з роботою витяжної вентиляційної системи і транспортерів для прибирання вибитої суміші й відливків. За наявності кожуха з відсмоктувачем у верхній частині чи накатного укриття включення у роботу грат треба зблокувати із закриттям цього кожуха.
6.4. Навкруги вибивних ґрат повинні бути проходи завширшки не менше 1 м.
6.5. Вибивання відливок з форм треба проводити після процесу кристалізації металу у формі. Тривалість застигання відливків у формі вказують у технічній документації підприємства на даний процес.
6.6. У цехах, де відливки роблять у земляні форми на підлозі, для зменшення утворення пилу підлогу вибивальної дільниці й опоки перед вибиванням слід зрошувати водою, яка розбризкується з форсунок великої продуктивності.
6.7. Вилучення холодильників і дротяних каркасів з відливків повинно виконуватися на вибивальній дільниці із застосуванням спеціальних інструментів чи пристроїв.
6.8. Кріплення відливків на підвісних конвеєрах повинно виключати їх падіння. Зону дії підвісного конвеєра треба загородити.
Навішування відливків на підвісний конвеєр і знімання їх із конвеєра повинні бути механізовані або автоматизовані.
Зона охолодження відливків повинна мати загородження та знаки безпеки.
Вилучення решти землі з підопочних плит на конвеєрі повинно бути механізованим за допомогою спеціальних скребків або щіток.
6.9. У разі технологічної необхідності при складній конфігурації внутрішніх порожнин відливків обдування стиснутим повітрям допускається проводити тільки з пиловідсмоктувальними пристроями чи в укриттях.
6.10. Для прибирання сміття та відходів горілої формувальної маси рекомендується влаштовувати провальні грати з подальшим механізованим прибиранням відходів і сміття з цеху.
6.11. Очищення відливків повинно здійснюватися у гідрокамерах, гідропіскокамерах і в дробоструминних чи дробометних установках.
Застосування піскоструминних апаратів для сухої очистки лиття не дозволяється.
6.12. Двері та брами внутрішнього робочого простору дробометальних і дробоструминних машин повинні мати блокування, що запобігає доступу працівників до камер цих машин та їх відкриванню під час очищування.
Доступ до внутрішнього робочого простору дробометальних і дробоструминних машин допускається, якщо метальні колеса повністю зупинені і подача дробу в дробильні апарати автоматично заблокована, а також за умови автоматичного відключення подачі дробу та встановлення перед метальними колесами захисних екранів, зокрема в устаткуванні, що працює короткими та частими циклами.
Двері та брами, що не мають блокування, відкривають за допомогою інструменту чи ключів. Блокування, замки дверей і брам не повинні перешкоджати виходу працівників із внутрішнього робочого простору.
6.13. Двері, брама, пересувні стінки, кришки оглядових і монтажних люків повинні бути оснащені блокуванням, яке виконують відповідно до вимог ГОСТ 12.2.062-81, якщо можливе їх відчинення або вилучення без допомоги інструменту.
6.14. Конструкція піскогідравлічних і гідроабразивних камер низького тиску повинна передбачати:
дистанційний пульт керування;
блокування, що виключає подачу води і піску (абразиву) при відкритих дверях;
патрубок для підключення до цехової вентиляційної системи.
Кількість відсмоктаного з камери повітря визначають із розрахунку кратності повітрообміну - 1000 обмінів на годину.
6.15. Робоче місце оператора під час роботи камери повинне знаходитися поза камерою. Відкриті робочі отвори в камері не допускаються.
6.16. Гідравлічні камери повинні бути обладнані:
патрубком для приєднання до цехової вентиляційної системи. Кількість відсмоктуваного повітря повинна бути зазначена в технологічній інструкції заводу-виробника на конкретні моделі камер;
спеціальними пристроями для повороту в горизонтальній площині відливків, що очищаються, а ці пристрої керуються з пульту, розміщеного поза камерою;
скляними оглядовими вікнами з механізованою очисткою скла;
дверима, що встановлюються на петлях або такими, що відкриваються в різні боки щодо направляючих та які зблоковані з роботою монітора (при відкритих дверях гідромонітор відключається).
Необхідно передбачати спеціальні заходи щодо звукоізоляції загородження камер, а також щодо запобігання вібраціям робочого місця відповідно до вимог ДСН 3.3.6.037-99 та ДСН 3.3.6.039-99.
6.17. Для роботи із гідромонітором (або брандспойтом) повинен бути передбачений майданчик. Гідромонітор повинен бути закріплений на стіні камери в кульовій опорі чи підвішений і забезпечений амортизатором відбою.
Труби і шланги з металевим обплетенням для подачі води високого тиску до гідромоніторів повинні бути ізольовані від працівників і приєднані до гідромоніторів тільки всередині камери.
6.18. Насоси повинні бути розташовані в ізольованому приміщенні, обладнаному двостороннім зв’язком з робочою зоною.
У прохідних гідравлічних камерах з підвісними конвейєрами необхідно передбачати тамбури для запобігання викиду в робоче приміщення відбитого струменя води і пилу. Кількість відсмоктаного з тамбура повітря повинна складати 1000-1200 куб. м на 1 кв. м перерізу отвору тамбура.
6.19. Транспортування відливків до місця очистки і назад, їх завантаження та вивантаження з очисних камер і установок повинні бути механізовані.
6.20. Під час роботи всередині гідроочисних і піскоструминних камер (огляд, ремонт) повинно застосовуватися місцеве освітлення напругою не більше 12 В.
6.21. Вилучення шламу з-під камер і відстійників повинно бути механізованим.
6.22. Конструкція очисного галтувального барабана періодичної дії повинна передбачати:
пустотні цапфи для вентиляції порожнини барабана, діаметр яких повинен вибиратися виходячи із забезпечення кількості відсмоктаного з барабана повітря 1800 Д куб.м/год (де Д - діаметр вписаного в барабан кола, м) і швидкості повітря в межах 16-24 м/с;
отвори в торцових перегородках, які відокремлюють робочий простір барабана від стінок, сумарною площею, що дорівнює 1,5 S (де S - площа отворів у кожній з пустотних цапф);
міцні кришки і запори, що повинні протидіяти відцентровій силі та ударам відливків;
пристрої, що запобігають увімкненню приводу барабана при завантаженні та ті, що виключають потрапляння працівників до барабана при вивантаженні;
загородження місць завантаження відкидним кожухом з блокуванням, яке вимикає привід машини при відкинутому кожусі.
Привід барабана повинен мати пристрій, що забезпечує надійну зупинку завантаженого барабана в будь-якому положенні.
Конструкція барабанів безупинної дії повинна передбачати можливість їх вбудовування в автоматичну лінію.
6.23. Кріплення і балансування абразивних кругів на стаціонарних обдирно-шліфувальних верстатах, встановлення підручників і закріплення відливків на них, а також розміщення запобіжних козирків і захисних кожухів-укриттів повинні відповідати вимогам Правил охорони праці під час роботи з абразивним інструментом, затверджених наказом Міністерства надзвичайних ситуацій України від 22 жовтня 2012 року № 1277, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 08 листопада 2012 року за № 1879/22191 (НПАОП 28.0-1.30-12), та ГОСТ 12.3.028-82 "ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности".
6.24. Кількість повітря, відсмоктаного з кожухів-укриттів стаціонарних обдирно-шліфувальних верстатів з шліфувальною головкою, що переміщується, повинна бути встановлена з розрахунку утворення в зазорі між кожухом і абразивним кругом швидкості повітря, яка дорівнює 30 % обертової швидкості круга, але не менше 2 куб. м/год на 1 мм діаметра круга. Обдирно-шліфувальні верстати з абразивним кругом діаметром понад 0,4 м, з обертовою швидкістю понад 50 м/с допускається обладновувати кожухами-укриттями з внутрішніми перегородками, кількість відсмоктаного повітря з яких становить не менше 30 %.
6.25. Стаціонарні обдирно-шліфувальні верстати з поверхнею, де переміщується шліфувальна головка, у тому числі спеціалізовані верстати для абразивної зачистки поверхні відливків, повинні бути обладнані захисно-знепилювальними кожухами-укриттями або повними укриттями із тамбуром з боку подачі і виходу відливків довжиною не менше 0,5 м. Допускається розміщення верстатів поряд з рухомими воронками або стаціонарними камерами для уловлювання пилового струму.
Кількість відсмоктуваного з кожухів-укриттів повітря визначається відповідно до вимог пункту 6.24 цієї глави, але не менше 3 куб. м/год на 1 мм діаметра кола.
Кількість повітря, що видаляється з повного укриття, визначається з розрахунку швидкості повітря у відкритих отворах тамбура не менше 30 % обертової швидкості абразивних кругів.
Кількість повітря, що видаляється з воронки і камери, визначається з розрахунку швидкості руху повітря у відсмоктувальному отворі пристрою не менше 1 м/с, але не менше 5000 куб. м/год для камери. Площа відсмоктувального отвору воронки чи камери повинна бути визначена з розрахунку забезпечення уловлювання шкідливих речовин, що утворюються в процесі операції різання при будь-якому положенні шліфувальної головки в просторі.
6.26. Підвісні обдирно-шліфувальні верстати повинні бути обладнані кожухами-укриттями, з яких здійснюється відсмоктування повітря за допомогою гнучких рукавів, що приєднуються до витяжної вентиляційної мережі. Допускається розміщення верстатів перед камерами для уловлювання пилового струму. Кількість повітря, що відсмоктується з кожуха-укриття чи камери, а також площа відсмоктувального отвору камери визначається відповідно до вимог пункту 6.25 цієї глави.
6.27. Дільниці очистки відливків ручним механізованим інструментом із абразивними кругами повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією з влаштуванням бокових пилозбірників, грат у підлозі чи верстаку.
6.28. Обрубування литви повинно здійснюватися за температури виливків не вище 45 -оС.
6.29. Обрубування і очищення виливків повинні здійснюватися на робочих місцях, що мають постійно встановлені або переносні загородження висотою не менше 2 м для захисту від виливків, що відлітають. Виливки повинні бути надійно закріплені.
6.30. Під час обрубування нестійких великих виливків для запобігання їх переміщуванню необхідно застосовувати підставки.
6.31. Під час обрубування середніх і дрібних виливків у цехах з неповною механізацією оброблення литви необхідно застосовувати верстаки, обладнані лещатами та іншими пристроями для кріплення виливків.
6.32. Пневматичні зубила повинні бути забезпечені пристроями, що виключають виліт інструменту.
6.33. Клапани пневматичного інструменту повинні бути щільно пригнані і не повинні пропускати повітря в закритому положенні.
6.34. Для попередження зривання шлангів, їх з’єднання між собою та із штуцерами пневмоінструментів і повітророзбірних колонок мережі стиснутого повітря повинно бути надійним. Приєднання шлангів до штуцерів і сполучних ніпелів здійснюється із використанням хомутиків на болтах.
6.35. На ручні пневматичні та електричні інструменти ударної й обертальної дії повинні бути паспорти. Амплітуда вібрації держака і корпусу інструменту не може перевищувати рівень, зазначений у паспорті.
6.36. Ручний електрифікований інструмент, використовуваний при обрубуванні литви, повинен застосовуватися з напругою не вище 42 В.
6.37. В електрогідравлічних установках для вилучення стержнів і очищення виливків від решти відпрацьованої формувальної суміші повинні бути передбачені:
механізація прибирання шламу з ванн, завантаження і вивантаження виливків, пересування електродів;
встановлення місцевої вентиляції для запобігання забрудненню повітряного середовища озоном і окисами азоту;
розміщення випрямлювальних пристроїв в ізольованому приміщенні та застосування напівпровідникових випрямлювальних приладів, що не мають рентгенівського випромінювання;
розміщення установок у закритій звукоізольованій кабіні, екранованій від проникнення електромагнітних полів, і обладнаній загальнообмінною вентиляцією.
6.38. Генератор імпульсних струмів електрогідравлічних установок, змонтованих в єдиному герметичному й екранованому корпусі, допускається встановлювати біля технологічного вузла з огородженням висотою не менше 1,7 м, яке має дверці, що замикаються на замок.
6.39. Електрогідравлічні установки повинні бути обладнані блокуванням, що забезпечує замикання накоротко за допомогою розрядного опору батареї конденсаторів при відключенні установки чи відкритті дверей у приміщення установки. Час розряду повністю зарядженої батареї конденсаторів повинен бути не більше 11 сек.
6.40. Ванна (бак), де відбувається електрогідравлічне вибивання, повинна встановлюватися на віброізольованому фундаменті чи пристроях, які її амортизують. Між стінами ями і ванни треба передбачати зазор не менше 40-50 мм.
6.41. В електрогідравлічних установках повинне застосовуватися загальне екранування або екранування окремих її блоків. Шви, що з’єднують листи екрану між собою, повинні забезпечувати надійний електричний контакт між частинами, які з’єднуються. Товщина листів повинна бути не менше 0,5 мм. Шов може бути виконаний зварюванням чи паянням. Залежно від вимог екранування крок точкового зварювання може бути 100-250 мм.
Якщо електрогідравлічну установку екранувати неможливо, приміщення пульту керування і робочі місця повинні бути екрановані.
6.42. В електрогідравлічних установках розрядний повітряний проміжок укривається вентиляційним звукоізолювальним кожухом. Обсяг видаленого повітря (у куб. м/год) визначається чисельно рівним 3 % від потужності установки у Вт. Напрямок руху повітря повинен бути перпендикулярний осі електричного розряду між кулями.
6.43. Не дозволяються будь-які налагоджувальні роботи на установці до розряду конденсаторів генератора імпульсних струмів.
Під час роботи працівників у насосній або під баком люк повинен бути відкритим. Закриває його працівник, який останній залишає насосну. В інший час люк повинен бути постійно закритий на замок.
6.44. Під час роботи установки двері та ворота у високовольтних, технологічних приміщеннях та в операторській повинні бути надійно і щільно зачинені, а над входом вивішується плакат: "Стій, напруга", "Обережно, електрична напруга".
6.45. Верстати для електроконтактного зачищення відливків оснащуються захисними знепилювальними кожухами.
Кількість повітря, видаленого з кожуха, повинна визначатися виходячи з його швидкості у відкритих отворах 5 м/с, але не менше 2500 куб.м/год.
Конструкція кожуха повинна забезпечувати зручну заміну абразивного інструменту, видалення пилу та газів, що утворюються, а також часток розпеченого металу.
7. Вимоги охорони праці під час виливання в металеві форми та відцентрованого виливання
7.1. Виготовлення роз’ємних металічних форм повинно забезпечувати повне з’єднання двох напівформ, їх точну фіксацію і достатню міцність. Запірні пристрої повинні гарантувати надійність їх з’єднання в період заливання і затвердіння.
7.2. Рукоятки і підойми на кокілях, що призначені для замків рознімання напівформ, виштовхувачі виймання стрижнів за своєю конструкцією і розташуванням не повинні защемляти пальці і кисті рук працівника у всіх положеннях.
7.3. Металеві форми, що заливають на спеціальних механізованих пристосуваннях або верстатах (каруселі тощо), повинні бути оснащені штовхачами для виштовхування виливків, що унеможливлюють потрапляння рук працівника у небезпечну зону.
7.4. Перед заливанням кокілі потрібно надійно закріплювати на столі кокільного верстата. Кокільні столи з нахилом повинні мати обмежники повороту.
7.5. Усі види металевих форм (кокільні, відцентрові тощо) і стрижні перед заливанням необхідно просушувати і підігрівати.
Способи підігріву металевих форм, температура форм перед заливанням і в процесі роботи визначаються інструкцією з охорони праці підприємства та мають відповідати вимогам ДСТУ EN 563-2001 "Безпечність машин. Температури поверхонь, доступних для дотику. Ергономічні дані для встановлення граничних значень температури гарячих поверхонь". Також необхідно передбачити захист працівників від інфрачервоного випромінювання.
7.6. Нагрівальні опірники для електропідігрівання кокілів, що розташовані усередині корпусу кокілю або в плиті, повинні мати напругу не вище 12 В і суцільні вкриття для захисту від випадкового дотику і бризок металу.
7.7. Кокілі, що охолоджуються водою, повинні мати герметичні з’єднання з водяними трубопроводами, що не допускають просочування води в порожнину форми.
7.8. Металеві ковші і ложки для заливання металу в кокіль необхідно підігрівати перед зануренням у метал.
7.9. Напівформи перед кожним заливанням повинні бути очищені від сторонніх включень. Для очищення повинні застосовуватися пристосування, що виключають знаходження рук працівника в небезпечній зоні.
7.10. Для змащування форм (кокілів) повинні передбачатися спеціальні пристосування, що унеможливлюють потрапляння рук працівника в небезпечну зону.
7.11. З метою запобігання викидів розплавленого металу не допускається закидати холодні відходи (ливники, брак виливків) у тигель роздавальної печі. Завантаження металу в тигель повинне проводитися повільним опусканням при виключеній печі.
7.12. Роботи, що не пов’язані з одержанням виливків, повинні проводитися при знятій напрузі. Під час проведення робіт з ремонту внутрішньої частини пневматичного кокілю між напівформами повинен бути встановлений інвентарний розпір.
7.13. Машини відцентрового лиття перед заливанням металу у форму повинні бути попередньо випробувані на холостому ходу під наглядом працівника, відповідального за безпечне проведення цих робіт.
7.14. Усі виливниці, незалежно від габаритних розмірів і типів відцентрових машин, повинні бути укладені в кожух.
7.15. У машині з відносним переміщенням виливниці і жолоба повинні бути передбачені засоби, що виключають можливість травмування працівників частинами машин, що рухаються.
7.16. Конструкція машини повинна передбачати блокування, що виключає обертання виливниці при незакритому захисному кожусі.
7.17. Зона заливання машини повинна бути обладнана вентиляційною панеллю. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м-3/год на 1 м-2 панелі.
7.18. Ущільнення обертової водоохолоджувальної форми повинне бути надійним і не допускати потрапляння води на заливальний жолоб і у порожнину форми.
7.19. При розташуванні виливниці на роликових опорах у конструкції машини повинен бути передбачений запобіжний ролик для притиску виливниці зверху.
7.20. Машини для відцентрового лиття повинні оснащуватися пристосуваннями, що виключають можливість викиду (розбризкування) рідкого металу з обертової форми, а також мати огородження частин механізму приводу, що рухаються.
7.21. Заливання металу у форми повинне бути механізованим.
7.22. Видалення виливків від машини повинне бути механізованим.
7.23. Форми, які прикріплені до планшайби відцентрової машини, повинні бути врівноважені і під час обертання не повинні створювати вібрації.
8. Вимоги охорони праці під час виливання під тиском
8.1. Спеціальні вимоги безпеки до конструкцій машин для лиття під тиском установлені ГОСТ 15595-84 "Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия".
8.2. У зоні знаходження прес-форми з боку, протилежного робочому місцю ливаря, на машині лиття під тиском повинна бути встановлена вентиляційна панель для витяжки шкідливих парів газів. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 3600 м-3/год на 1 м-2 панелі.
8.3. За необхідності огляду і обслуговування прес-форми з боку, протилежного робочому місцю ливаря, машина для лиття під тиском повинна бути відключена.
8.4. Прес-форми перед кожним запресовуванням металу повинні бути очищені від сторонніх включень. Для очищення і змащення прес-форм повинні застосовуватися пристосування, що виключають знаходження працівника в зоні прес-форми.
8.5. Для дозованої подачі розплавлених сплавів повинні застосовуватися пристрої, що виключають їх проливання або розбризкування під час видачі доз.
8.6. Машина повинна бути надійно екранована металевим щитом від проїзду, по якому транспортується ківш з розплавленим металом. На період поповнення роздавальної печі металом гідравлічний привід машини повинен бути відключений.
8.7. Між машинами лиття під тиском повинні бути встановлені щити з листової сталі, довжина яких не коротше самої машини і не нижче 2 м. Відстань між щитом і машиною з боку обслуговування повинна бути не менше 1,5 м.
8.8. Зони машин лиття під тиском, звідки можливий випадковий викид бризок розплавленого металу, повинні бути вкриті захисними кожухами або щитами.
8.9. Машини для лиття під тиском повинні бути обладнані блокуванням, що виключає можливість створення тиску до закриття прес-форми і щільного прилягання мундштука з металом до ливника.
8.10. Дугові плавильні печі не повинні розташовуватися в одному приміщенні з машинами для лиття під тиском.
8.11. Приміщення, у якому експлуатуються машини для лиття під тиском, повинні мати не менше двох виходів.
8.12. Підігрівання тигельних роздавальних печей для машин лиття під тиском може проводитися тільки електричним струмом або газом.
8.13. Облаштування і експлуатація котлів для розплавленого металу із пневматичним тиском і автоклави для кристалізації металу під тиском повинні відповідати вимогам законодавства.
8.14. Кришки заливальних люків повинні закриватися із внутрішньої сторони автоклава. Конструкція кришок повинна передбачати щільне і швидке закривання люка механізмом, установленим із зовнішньої сторони автоклава.
8.15. Робоча зона біля заливальних люків автоклавів повинна бути викладена металевими рифленими плитками і мати ширину не менше 1,5 м. Робоча зона, яка височіє над рівнем підлоги, повинна бути обгороджена поруччям висотою 1 м із суцільним зашиттям знизу на висоту не менше 180 мм. Вхід до робочої зони повинен бути безступінчастим, з ухилом не більше 20° і мати з бічних сторін поруччя висотою 1 м.
8.16. Для доступу до автоклавів, які розташовані у поглибленнях підлоги, повинні бути влаштовані сходи шириною не меншою 0,6 м з поруччям. Поглиблення в підлозі повинне мати поруччя висотою 1 м із суцільним зашиттям знизу на висоту не менше 180 мм.
8.17. Візки з гумовими столами для завантаження форм в автоклави повинні мати ручки-скоби (для захвату при пересуванні) та розташовані так, щоб опоки, що зрушуються з роликів, не змогли придавити руки.
8.18. Кришки автоклавів мають бути знімними або кріпитися на петлях.
8.19. Перед заливанням металу кришка автоклава повинна бути закрита і закріплена всіма наявними болтами і гайками.
8.20. Дільниці лиття в металеві форми, машини для лиття під тиском тощо повинні бути обладнані місцевою і загальною системами вентиляції, що перешкоджає концентрації отруйних парів і газів у робочих приміщеннях вище припустимих норм, встановлених законодавством.
9. Вимоги охорони праці під час точного виливання за моделями, що виплавляються
9.1. У ливарних цехах повинні бути виділені ізольовані приміщення для таких виробничих операцій:
готування модельного складу і виготовлення моделей;
гідроліз етилсилікату, фарбування і обсипання моделей;
готування наповнювальних сумішей, формування і вибивання виливків;
виплавлення моделей, пропікання форм, плавлення і заливання металу;
очищення виливків;
відокремлення виливків від ливникової системи.
9.2. У відділеннях готування модельної маси, виготовлення моделей, гідролізу етилсилікату, готування керамічного вогнетривкого складу для покриття моделей стіни стеля і внутрішні конструкції повинні мати поверхню, що піддається легкому очищенню, миттю і дегазації.
9.3. У відділеннях пропікання форм і заливання металу підлога повинна бути виготовлена з вогнетривкого матеріалу (наприклад бетону), в інших відділеннях підлога може бути дерев’яною, ксилолітовою.
9.4. Вентиляційні установки у відділеннях виготовлення моделей, що виплавляються, повинні бути обладнані пристроями для запобігання забрудненню кожуха і лопаток вентилятора осадом пари модельної маси.
Рециркуляція повітря в цих приміщеннях не дозволяється.
9.5. У виплавлювальному (заливальному) приміщенні, окрім припливної вентиляції, повинна бути встановлена система стаціонарних або переносних душових установок.
9.6. У приміщеннях цеху в період опалювального сезону повинна бути забезпечена температура повітря відповідно до чинних санітарних норм, за винятком відділення виготовлення і зберігання моделей, де технологічним процесом установлюється температура 15-25 °С вище нуля протягом року.
9.7. Очищення засклених прорізів від забруднень повинно проводитися не менше одного разу на місяць.
9.8. Застосування хлорованого нафталіну (головаксу) для виготовлення виробів, що виплавляються, не дозволяється.
9.9. Операції, що спричинюють утворення пилу і газу, шкідливих речовин і забруднювальне повітря в приміщеннях, необхідно виконувати в укриттях (у шафах), які обладнані ефективною витяжною вентиляцією. За відсутності або несправності витяжної вентиляції виконувати операції не дозволяється.
9.10. Столи для готування модельної суміші повинні бути обладнані витяжними шафами для видалення повітря з верхньої зони. Швидкість руху повітря в робочому прорізі шафи повинна бути не менш 0,5 м/с.
9.11. У відділенні приготування модельної суміші повинен бути ящик із сухим піском та азбестовий килимок для ліквідації можливого займання модельної маси.
9.12. Транспортування розплавленої модельної суміші по цеху необхідно здійснювати в герметичних ємностях або термоізольованих трубах під тиском.
9.13. Ручне транспортування розплавленої модельної маси по цеху дозволяється тільки в закритій тарі масою не більше 10 кг.
9.14. Завантажувати плавильну установку компонентами модельної суміші необхідно не більше ніж на 0,75 об’єму ванни.
9.15. Устаткування для розплавлювання модельної суміші повинно мати систему терморегуляції, що забезпечує відключення нагрівання при досягненні граничнодопустимої температури розплавлених матеріалів (на 30-40 °С нижче температури їх займання). Ємності для плавлення модельного матеріалу повинні обігріватися гарячою водою, парою або електронагрівниками.
9.16. У машинах, напівавтоматах і автоматах для виготовлення моделей і модельних блоків повинно бути блокування, що виключає можливість запресовування при незакритій прес-формі і змикання половинок прес-форми під час їх обслуговування (очищення, змащення тощо); конструкція замикаючого вузла повинна в момент запирання забезпечити неможливість розкриття прес-форми під дією модельної суміші.
9.17. Прес для виготовлення моделей повинен бути огородженим, щоб уникнути розбризкування модельної суміші.
9.18. Установка для виливання моделей і ливникових систем повинна бути облаштована скісною витяжною панеллю зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі 0,6 м/сек.
9.19. Відлиті моделі перед їх обробкою і складанням повинні зберігатися на стелажах у місцях, які віддалені від місця приготування модельної маси не менше ніж на 2 м.
9.20. Столи для обробки моделей і складання їх у блоки повинні мати похилі витяжні парасолі зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 0,6 м/с або витяжні шафи зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 0,5 м/с. Складання моделей на столах, які не обладнані місцевою витяжною вентиляцією, не дозволяється.
9.21. Електропаяльники або електроланцети, що використовуються для ремонту моделей і з’єднань їх у блок, повинні бути розраховані на роботу від мережі напругою не вище 42 В.
9.22. Тигель з розплавленою модельною сумішшю на робочому місці складання моделей повинен перебувати у ванні з водою, що підігрівається.
9.23. Розплавлювання модельної маси на відкритих електричних плитах не дозволяється.
9.24. Приміщення гідролізу повинно мати припливно-витяжну вентиляцію, що забезпечує видалення шкідливих парів.
9.25. Спирт і ефірно-альдегідна фракція в приміщенні гідролізу повинні зберігатися тільки в металевій шафі.
9.26. Етилсилікат повинен зберігатися в посудинах, що закриваються герметично, із нержавіючої сталі або, як виняток, у добре закупореній скляній тарі (бутилях), що перебуває в справному захисному кошику.
9.27. Розкривання тари необхідно проводити іскробезпечним інструментом у пожежовибухобезпечних приміщеннях, не допускаючи ударів.
9.28. Бутилі з кислотами і лугами, що поставлені в плетені кошики з міцними ручками або в дерев’яні риштування, допускається переносити в справній, щільно закупореній тарі і належному упакуванні тільки на спеціальних носилках з бортами і не менше ніж двома працівниками.
9.29. При приготуванні розчинів сірчана та інші кислоти повинні додаватися тільки до холодної води. Додавання кислот до води, нагрітої вище 20 °С, не дозволяється.
9.30. Роботи з перекачування легкозаймистих речовин із цистерн у бочки і з бочок у бутилі повинні бути механізовані і проводитися кислототривкими насосами з подвійними сальниками по трубопроводах з кислототривких матеріалів або по шлангах, що виготовлені з кислототривкої гуми.
9.31. Роботи з перекачування та транспортування кислот і рідких лугів повинні виконуватися за нарядом-допуском на проведення особливо небезпечних робіт особами, що пройшли відповідний інструктаж з безпечних методів роботи.
9.32. Роботи із застосуванням етилсилікату кислот і лугів, завантаження компонентів модельної маси повинні проводитися із застосуванням засобів індивідуального захисту, відповідно до НПАОП 27.0-3.01-08.
9.33. Очищення барабанів і стрічок конвеєрів та елеваторів від налиплої суміші під час роботи повинно проводитися автоматично. Ручне очищення необхідно проводити тільки після зупинки механізмів.
9.34. Для зберігання сипучих матеріалів повинні бути влаштовані скрині, верхня частина яких повинна бути обладнаною місцевою витяжною вентиляцією, що забезпечує швидкість руху повітря при відкритих завантажувальних отворах не менше 0,7 м/с.
9.35. Просівання пилоподібного вогнетривкого матеріалу повинно проводитися механічним способом, що виключає потрапляння пилу на робоче місце.
9.36. У приміщенні приготування вогнетривкої суміші і її нанесення на модельні блоки повинні бути встановлені умивальник для миття рук і фонтанчик для промивання очей у необхідних випадках.
9.37. Установки для приготування вогнетривких покриттів повинні бути обладнані суцільними вентильованими покриттями з патрубком для приєднання до вентиляційної системи. Об’єм повітря, що відсмоктується, необхідно приймати з розрахунку 1,5 обсягу матеріалів, що завантажують в установку за одиницю часу.
9.38. Нанесення вогнетривкої суміші на модельні блоки методом занурення повинно бути механізованим і виключати контакт працівника з вогнетривкою сумішшю.
9.39. Установки для нанесення вогнетривкого покриття на моделі методом занурення повинні бути обладнані вентиляційними панелями зі шпаруватим відсосом. Швидкість повітря в робочому прорізі повинна бути не менше 1 м/с.
9.40. Обсипання блоків піском повинно бути механізованим. Установки для обсипання модельних блоків кварцовим піском повинні бути обладнані вентиляційним укриттям.
9.41. Швидкість повітря в робочому прорізі повинна бути не менше 1 м/с.
9.42. Сушіння моделей, покритих вогнетривкою сумішшю, у середовищі аміаку повинно проводитися способами, що виключають можливість попадання пари аміаку в робоче приміщення. Установки для сушіння блоків конвеєрного типу повинні бути обладнані витяжною вентиляцією. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку його швидкості в прорізах для виходу блоків не менше 0,5 м/с.
9.43. Шафа для сушіння моделей у парах аміаку повинна мати:
пристрій для герметичного перекривання поверхні випарування аміаку в період вентилювання;
шибер для перекривання повітроводу витяжної вентиляції;
пристрій для надходження повітря в нижню частину шафи в період її вентилювання;
блокування перекривання поверхні випарування аміаку з відкриванням прорізів у нижній частині шафи.
9.44. Об’єм повітря, що витягається крізь шафу в період вентилювання, визначається 400-500-кратним повітрообміном за годину і надходженням повітря в прорізи нижньої частини шафи зі швидкістю 2-2,5 м/с.
Після сушіння моделей у середовищі аміаку вони повинні витримуватися в шафі не менше 5 хвилин при перекритій поверхні випарування аміаку, відкритому шибері на витяжному повітроводі і відкритих прорізах у нижній частині шафи.
9.45. Стелажі для сушіння моделей з нанесеним шаром вогнетривкого покриття повинні бути обладнані вентильованими укриттями. Швидкість повітря в робочому прорізі укриття повинна бути не менше 0,5 м/с.
9.46. Установки для витоплювання модельної суміші парою, повітрям або гарячою водою періодичної дії і агрегати конвеєрного типу повинні бути обладнані щільним укриттям з робочим прорізом мінімального розміру. Над завантажувальними і розвантажувальними отворами повинні бути встановлені витяжні зонти.
Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена виходячи зі швидкості у відкритих прорізах не менше 0,5 м/с.
9.47. Трубопроводи гарячої води і пари в місцях знаходження працівників мають бути ізольовані або огороджені і експлуатуватися відповідно до вимог Правил будови і безпечної експлуатації трубопроводів пари та гарячої води, затверджених наказом Комітету по нагляду за охороною праці України (Держнаглядохоронпраці) від 08 вересня 1998 року № 177, зареєстрованих у Міністерстві юстиції України 07 жовтня 1998 року за № 636/3076 (із змінами) (НПАОП 0.00-1.11-98).
9.48. Кульові млини для розмелу зворотного наповнювача повинні бути ізольовані або вкриті звукопоглинаючим кожухом і обладнані вентиляційною панеллю типу вирви. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути прийнята з розрахунку забезпечення його швидкості у відкритому робочому прорізі не менше 1 м/с, але не менше 750-1000 м-3/год.
9.49. Вивантаження сипучих матеріалів з кульових млинів, бігунів і дробарок, з-під сит тощо необхідно проводити способами, що виключають проникнення пилу в приміщення цеху.
9.50. Сита для просівання наповнювача і маршаліту повинні бути вкриті кожухом. Кількість повітря, що відсмоктується, визначається з розрахунку забезпечення його швидкості у відкритому робочому прорізі не менше 1 м/с.
9.51. Заповнення опок наповнювачем повинне проводитися на спеціальних естакадах, що мають укриття за типом витяжної шафи, зі швидкістю руху повітря в робочому прорізі не менше 7 м/с.
9.52. Завантаження та вивантаження піску і маршаліту в прожарювальні електропечі повинні проводитися тільки при знятій електричній напрузі.
9.53. Прийоми тупикових і прохідних печей для прожарювання форм перед заливанням повинні бути обладнані витяжними парасолями-козирками з виносом, що дорівнює висоті завантажувальних і розвантажувальних отворів. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку швидкості в приймальному отворі парасолі не менше 1 м/с.
9.54. Установки для відділення кераміки повинні бути обладнані герметичним звукоізолювальним кожухом і патрубком для приєднання до витяжної вентиляційної мережі. Кількість повітря, що відсмоктується, має бути не менше 4000 м-3/год на 1 м-2 площі поперечного перерізу установки.
Установки повинні бути обладнані блокуванням, що виключає роботу при відкритих дверцятах.
9.55. Плавильні печі повинні бути обладнані витяжними парасолями зі звисаючими фартухами з азбестового полотна. Швидкість повітря в приймальному отворі парасоля повинна бути не менше 0,6 м/с.
9.56. Заливання форм повинне проводитися на спеціально відведених майданчиках або транспортерах, що обладнані пристроями для запобігання перекиданню форм.
9.57. Охолодження форм після заливання повинне відбуватися в тунелях, шафах, ливарних конвеєрах, які обладнані витяжною вентиляцією, що не допускає виділення газів у приміщення цеху.
9.58. Вибивання форм, відділення виливків від стояка і обрубка ливників від виливків повинні бути механізовані.
9.59. Вибивні ґрати повинні бути обладнані вентиляційною панеллю з кількістю повітря, що відсмоктується, не менше 3500 м-3/год на 1 м-2 її площі або мати укриття типу витяжної шафи зі швидкістю повітря в робочому прорізі не менше 1 м/с.
9.60. Верстати для обрізки ливників вулканітовими кругами повинні бути обладнані укриттям. Кількість повітря, що відсмоктується місцевими відсмоктувачами, повинна бути не менше 20 м-3/год.
Круг повинен бути на 0,75 діаметра закритий захисним огородженням.
9.61. Робоча зона преса для відділення виливків від стояка повинна бути обладнаною захисним огородженням.
9.62. Установка для вилужнювання виливків у ваннах періодичної дії, а також установки конвеєрного типу повинні бути обладнані бортовими відсосами. При ширині ванн до 600 мм необхідно застосовувати однобортові відсоси, при більшій ширині - двобортові.
Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м-3/год на 1 м-2 поверхні розчину у ваннах.
Барабанні агрегати для вилужнювання повинні бути обладнані вентиляційними панелями в зонах завантаження і вивантаження виливків. Кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути не менше 2000 м-3/год на 1 м-2 панелі.
9.63. Столи для різання блоків (газовий та електродуговий) повинні бути обладнані скісною вентиляційною панеллю. Кількість повітря, що відсмоктується, встановлюється з розрахунку його середньої швидкості не менш 1 м/с, що віднесена до повного перетину панелі.
10. Вимоги охорони праці під час виливання в оболонкові форми
10.1. Дільниці виробництва виливання в оболонкові форми за можливості виділяються в самостійні приміщення, ізольовані від інших дільниць цеху, при цьому в ізольовані приміщення повинні бути виділені процеси:
приготування сумішей;
виготовлення, сушіння та склеювання оболонок;
заливання.
10.2. Дільниці виливання в оболонкові (скорлупчаті) форми повинні бути обладнані загальною системою припливно-витяжної вентиляції з місцевими відсмоктувачами.
Машини для виготовлення оболонкових форм повинні бути обладнані:
механізмами зняття оболонки з модельної плити та видавання оболонки із зони спікання;
вентиляційним укриттям (панеллю, зонтом). Швидкість руху повітря у відкритих отворах укриття повинна бути не менше 1,5 м/с.
10.3. Приготування сумішей для оболонок повинно бути механізованим на бігунах або в спеціальних змішувачах, щільно укритих і оснащених витяжною вентиляцією.
10.4. Виготовлені суміші повинні зберігатися в щільно закритих металевих ящиках за температури не вище 40 -оС.
10.5. Операції з виготовлення оболонок повинні бути механізовані або автоматизовані. Формувальні машини та місця склеювання форм повинні бути забезпечені місцевими відсмоктувачами.
Багатопозиційні машини повинні бути обладнані повним укриттям печі для підігріву, зонтами над позиціями обігріву напівформи, місцями перекидання бункера і зняття готових напівформ. Зонти повинні перекривати всю площу між торцевими стінками печей чи укривати всю машину на зразок "витяжної шафи". Кількість відсмоктаного повітря на 1 кв. м вхідного перерізу зонта повинна бути не менше 3600 м-3/год при швидкості повітря у робочому отворі не менше 0,5 м/с.
10.6. Стик між модельною плитою і поворотним бункером повинен бути щільним і не допускати просипання суміші під час повороту (перекидання).
10.7. Робочі столи для склеювання напівформ повинні бути забезпечені схиленою вентиляційною панеллю рівномірного всмоктування протягом всієї довжини стола. Кількість відсмоктаного повітря - 3600 м-3/год на 1 м довжини панелі за швидкості в робочому отворі не менше 1,5 м/с.
10.8. Устаткування для склеювання напівформ повинно розміщуватися в укриттях, виконаних на зразок витяжної шафи. Кількість відсмоктаного повітря встановлюється з розрахунку швидкості в робочому отворі не менше 0,7-1 м/с.
10.9. Вибивання металевих виробів з оболонкових форм повинне здійснюватися на вибивних гратах, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією.
10.10. Гази, що виділяються при змащуванні модельної оснастки силіконової розділової суміші, а також гази, що виділяються з печі у процесі полімеризації оболонок, повинні бути повністю відсмоктані місцевою витяжною вентиляцією.
10.11. Для запобігання прориву металу з оболонкових форм, що заливають, повинні застосовуватися механічні та пневматичні затискні пристрої чи інші надійні способи навантаження оболонок перед їх заливкою.
10.12. Змішування горілих сумішей від оболонкових форм із загальноцеховими формувальними сумішами не допускається.
11. Вимоги охорони праці під час плавки і виливання магнієвих сплавів, присадки магнію у чавун
11.1. Біля кожної тигельної печі для плавки магнієвих сплавів у підлозі повинна бути влаштована яма для випуску розплавленого металу в аварійних випадках. Аварійні ями повинні мати гідротермоізоляцію і постійно утримуватися в сухому і чистому стані. Перед початком кожної плавки ями повинні підігріватися до температури не нижче 150 °С.
11.2. Кладка печі для плавки магнієвих сплавів повинна виконуватися з матеріалів, які є нейтральними по відношенню до магнію. Не допускається застосування динансової цегли, сполучних розчинів на основі рідкого скла або інших силікатів.