14. Печі, що працюють на рідкому паливі, повинні бути обладнані витяжними зонтами з козирками.
15. Очищення резервуарів з-під рідкого палива і їх ремонт повинні здійснюватися тільки з оформленням наряду-допуску на виконання робіт, пов'язаних з підвищеною небезпекою, і з обов'язковим застосуванням протигаза.
16. Перед початком робіт усередині резервуарів повинні бути попередньо проведені аналіз повітряного середовища на зміст шкідливих і вибухонебезпечних концентрацій газів, провітрювання резервуара і подача свіжого повітря. При ремонтних роботах (зварювання та ін.) резервуар повинний бути промитий гарячою водою з каустичною содою, пропарений, просушений, провентильований.
17. Для освітлення усередині резервуара повинні застосовуватися переносні світильники у вибухобезпечному виконанні напругою не більше 12 В.
18. На ділянці мазутних печей повинні знаходитися первинні засоби пожежогасіння.
7. Печі з контрольованими атмосферами
1. Печі, що працюють з контрольованими атмосферами, повинні також відповідати вимогам глави 8 цього розділу.
2. Печі повинні бути герметичними, тому муфель у печах повинен бути зварений суцільним газощільним швом, а безмуфельні печі повинні мати металевий кожух, зварений також суцільним газощільним швом.
У робочому стані піч повинна перебувати під надлишковим тиском (у межах 50-150 Па). При неможливості повної герметизації устаткування його слід забезпечувати пристроями для підпалювання й уловлювання вихідних газів.
3. Перед уведенням в експлуатацію печі повинні випробуватися на герметичність. Герметичність печей повинна перевірятися повітрям або іншими негорючими газами при манометричному тиску 500-1000 Па, якщо значення тиску не зазначені в конструкторській документації на ці печі.
4. Роз'ємні і нероз'ємні з'єднання корпусів і елементів печей повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007.9-93.
5. Печі, призначені для роботи з горючими газовими середовищами, повинні бути обладнані системами сигналізації, що спрацьовують при виникненні таких аварійних ситуацій:
спад температури в печі нижче мінімально допустимої;
припинення подачі електроенергії або газу;
припинення подачі води в охолоджувані частини печей;
вимикання припливно-витяжної вентиляції;
виникнення пожежі.
6. Постійно відкриті і завантажувально-розвантажувальні прорізи печей, що відкриваються періодично, повинні бути обладнані пристроями для створення полум'яної завіси, а також запальними пальниками, що забезпечують надійне запалення вихідної контрольованої атмосфери.
7. Свічі для спалювання вихідної з печей контрольованої атмосфери повинні бути оснащені кранами для регулювання потоку газу і витяжними вентиляційними зонтами.
8. Електропечі з приєднаними до них форкамерами або охолоджувальними камерами, а також шахтні електропечі, у яких використовуються контрольовані атмосфери вибухонебезпечного складу, повинні бути обладнані запобіжними вибуховими клапанами у верхній частині корпуса печі.
9. Для видалення з печі горючих газів, що виділяються з футеровки або можуть попадати через негерметичні запірні пристрої на газопроводах, і в період зупинки печі скупчуються в найвищих точках робочої камери, а також у місцях, частково ізольованих від основного об'єму печі, повинні бути передбачені спеціальні патрубки з кранами.
10. У печах повинні бути передбачені блокувальні пристрої, що відключають (щоб уникнути вибуху печі) приводи механізмів завантаження-вивантаження деталей:
при зменшенні тиску негорючого газу в мережі або в аварійній ємності нижче допустимої межі під час технологічної продувки холодних камер;
при збільшенні концентрації горючих компонентів у негорючій контрольованій атмосфері вище допустимих меж;
у випадку, якщо згас запальник або перегорів електрозапальник.
11. У водневих та інших печах вихідний патрубок для спалювання водню повинен забезпечуватися зворотним клапаном, що перешкоджає проникненню полум'я усередину камери.
12. Ремонтні та зварювальні роботи в печах слід проводити тільки після повного видалення газового середовища з робочих камер і провітрювання їх повітрям протягом не менше 1 години. Роботу здійснювати з оформленням наряду-допуску на виконання робіт, пов'язаних з підвищеною небезпекою.
8. Печі електричні
1. Електропечі, а також електрованни, газоприготувальні установки, індукційні установки повинні відповідати вимогам НПАОП 40.1-1.32-01, ГОСТ 12.2.007.0-75 і ГОСТ 12.2.007.9-93. Експлуатація електропечей повинна здійснюватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98.
2. Щити керування електропечей повинні бути закритого типу. Допускається пристрій відкритих щитів панельного типу, але тільки в спеціально відведених для них ізольованих приміщеннях з вікнами для спостереження за приладами і оптимальними (якщо там працює комп'ютерна техніка) умовами мікроклімату (ДСН 3.3.6.042-99) , допустимими рівнями шуму (ДСН 3.3.6.037-99) , вібрації (ДСН 3.3.6.039-99) , освітленості (ДБН В.2.5-28-2006), з прозорими теплозахисними екранами (ДСН 3.3.1.038-99) , з допустимими рівнями електромагнітних випромінювань (ДСН 3.3.6.096-2002) .
3. На щитах і пультах керування електропечей повинна бути світлова сигналізація про подачу напруги на нагрівальні елементи і про роботу блокувальних пристроїв.
4. Електропечі з ручним завантаженням і вивантаженням деталей повинні бути обладнані блокувальними пристроями для автоматичного зняття напруги з нагрівальних елементів при відкриванні дверцят печі.
5. Усі струмоведучі частини електропечей повинні бути ізольовані або обгороджені. Огороджувальні пристрої та інші металеві струмоведучі частини повинні бути заземлені.
Параметри електромагнітних випромінювань на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.096-2002.
6. Ваги заслінок, що врівноважують, а також приводи механізмів печей повинні бути обгороджені.
7. В електропечах з примусовою циркуляцією робочої атмосфери, у якій не виключається викид гарячого газу через відкритий проріз, повинен бути передбачений блокувальний пристрій, що відключає живлення електродвигунів пічних вентиляторів перед відкриттям дверцят або кришки.
8. У печах з механізованим підйомом і опусканням дверцят або заслінок робочих вікон, або кришок повинна бути забезпечена можливість зупинки дверцят у будь-якому проміжному положенні, автоматична зупинка механізму підйому та опускання в кінцевих положеннях і виключена можливість падіння дверцят при відключенні механізму.
9. Печі повинні мати автоматичне регулювання температури. При підвищенні температури вище встановленої, повинні включатися світлові і звукові сигнали.
10. Робочі площадки, розташовані над зводом електропечі, повинні бути теплоізольовані (для забезпечення на них температури навколишнього середовища) і заземлені.
11. Завантаження, розвантаження, огляд, ремонт, очищення електропечей повинні здійснюватися при цілком знятій напрузі, щоб уникнути короткого замикання і враження електричним струмом.
12. Уся група електропечей повинна мати аварійний вимикач, який має відповідний напис і розміщений по змозі ближче до печей. Доступ до аварійного вимикача повинний бути завжди вільним.
9. Преси гартівні
1. Гартівні преси в цехах термічної обробки металів слід розміщати так, щоб обслуговувальний персонал не піддавався впливу променистого тепла одночасно від завантажувальних вікон двох і більше нагрівальних печей.
До кожного робочого місця повинно подаватися чисте припливне повітря.
2. Гартівні преси повинні бути обладнані захисними пристроями, що перешкоджають розбризкуванню гартівної рідини.
3. Виймання деталей з печі, подача їх на гартівний прес і зняття з преса повинні бути максимально механізовані.
4. Кліщі та інші пристосування для перенесення нагрітих виробів повинні відповідати розмірові і профілеві утримуваних деталей.
Рукоятки інструмента, застосовуваного для ручного завантаження деталей у піч, вивантаження їх з печі, подачі на прес, повинні бути такої довжини, щоб руки працівників не піддавалися впливу високих температур.
5. Гартівні преси повинні мати пускові і гальмові пристрої, які після кожного ходу забезпечують автоматичне відключення преса із зупинкою повзуна в крайнім положенні.
10. Установки індукційні
1. Індукційні установки повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007.9-93, НПАОП 40.1-1.32-01 та експлуатуватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98. Параметри електромагнітних випромінювань на робочих місцях повинні відповідати вимогам ДСН 3.3.6.096-2002.
2. Індукційні генератори повинні бути обладнані огороджувальними і блокувальними (механічними, електричними та іншими) пристроями, що виключають при обслуговуванні устаткування доступ персоналу до всіх частин установок, які знаходяться під напругою. Конструктивне виконання цих пристроїв визначається при розробці устаткування в кожному конкретному випадку, виходячи з умови безпечного проведення робіт і допустимих рівнів електромагнітних полів за ГОСТ 12.1.006-84 та ДСН 3.3.6.096-2002.
3. Металеві конструктивні частини установок повинні бути заземлені. Заземлення необхідно виконувати і для тих вузлів, які при порушенні нормальної роботи установки можуть виявитися під напругою.
4. Конденсаторні батареї у виробничому приміщенні необхідно встановлювати в металевій шафі або в спеціальному приміщенні з дверцятами, що закриваються. В обох випадках дверцята повинні бути обладнані блокувальними пристроями, які відключають конденсатори при відкриванні дверцят.
5. Електропроводка від генератора до первинної обмотки гартівного трансформатора повинна бути надійно захищена від ушкоджень (укладена в металеву, добре заземлену трубу або виконана у вигляді шин, покладених на ізоляторах у каналі під підлогою).
6. Силовий трансформатор і випрямляючий пристрій повинні розміщуватися в екранувальній шафі, передбаченій заводом-виготовником.
7. У багатовитковому індукторі витки повинні бути ізольовані для попередження можливості їх замикання.
8. Якщо огороджувальний пристрій перешкоджає нормальній роботі нагрівального поста установки, допускається робота з необгородженим індуктором, уключеним через понижуючий узгоджувальний високочастотний трансформатор.
9. Вода для охолодження індуктора повинна подаватися шлангом з діелектричного матеріалу.
На кінці шланга, з якого здійснюється злив води в лійку, повинний знаходитися заземлений металевий наконечник.
Блокувальний пристрій повинен унеможливлювати пуск установки при відсутності води в системі охолодження.
10. Пульт керування процесом нагрівання повинний розміщуватися в безпосередній близькості від нагрівального індуктора в зручному для терміста місці і повинен бути екранований від електромагнітного, у т.ч. інфрачервоного (теплового) випромінювання.
11. В індукційній установці повинна бути забезпечена можливість зняття залишкового заряду конденсатора при непрацюючому генераторі шляхом:
закорочування затискачів конденсатора в момент відключення живильної мережі за допомогою блокувальних пристроїв;
підключення до затискачів конденсатора постійного опору;
розрядження конденсатора за допомогою спеціального розрядника з баластовим опором або без нього.
12. Для захисту працівників від електромагнітного випромінювання, що виникає при електричному імпульсному розряді, слід застосовувати огороджувальні пристрої (кожухи, щитки, екрани та ін.).
В установках з винесеною контурною котушкою і конденсатором повинно бути забезпечене їхнє роздільне екранування.
13. У разі потреби захисту працівників від шуму імпульсні індукційні генератори слід поміщати у звукоізольовані камери.
11. Установки для приготування контрольованих атмосфер
1. Установки для приготування контрольованих атмосфер повинні відповідати вимогам, викладеним у главі 8 цього розділу, ДБН В.2.5-20-2001 і НПАОП 0.00-1.20-98.
2. Експлуатація газоприготувальної установки повинна здійснюватися відповідно до паспорта на установку.
3. Освітлювальні установки, електроустаткування, прилади для періодичного та автоматичного регулювання режиму роботи установок приготування контрольованих атмосфер і прилади для виміру температури повинні бути у вибухобезпечному виконанні.
4. Для запобігання перекидання полум'я в системи газопроводів на вводі перед генератором повинні бути встановлені мембранний вибуховий клапан і полум'ягасник (клапан від перекидання полум'я).
На трубопроводах, через які подається газоповітряна суміш, повинні бути також установлені полум'ягасники або зворотні клапани, що перешкоджають проникненню полум'я в газозмішувальні камери.
5. В установках для приготування контрольованих атмосфер повинні бути передбачені необхідні блокувальні пристрої (зі світлозвуковою сигналізацією, що сповіщає працівників про небезпеку), які забезпечують відключення подачі вихідних газів в установку при порушенні режиму її роботи, а також відключення подачі контрольованої атмосфери в піч при аварійних ситуаціях.
6. Установка приготування контрольованих атмосфер перед пуском у роботу повинна бути продута повітрям з викидом його в атмосферу не менше 5 хвилин.
7. Установки для приготування контрольованих атмосфер повинні бути обладнані газовою свічею - пристроєм для запалювання газу, що відходить (контрольованої атмосфери), розташованої під витяжним зонтом і запальником. Приміщення з установками для приготування контрольованих атмосфер повинні бути обладнані загальнообмінною механічною вентиляцією, що забезпечує не менше триразового повітрообміну в годину.
12. Установки лазерні
1. Устрій і експлуатація лазерних установок повинні відповідати вимогам НПАОП 40.1-1.32-01, НПАОП 40.1-1.01-97, НПАОП 40.1-1.21-98, СанПиН 5804-91.
За умовами електробезпеки лазерні установки належать до електроустановок напругою вище 1000 В.
2. При термічній обробці металів можуть використовуватися лазерні установки як безперервної, так і імпульсної дії.
Лазерні установки повинні бути закритого типу, що екранують зону впливу променя на деталі і промінь лазера по всій довжині.
3. Лазерні установки повинні бути обладнані блокувальними пристроями, що перешкоджають доступу персоналу в межі небезпечної зони під час роботи лазерів, і світлозвуковою сигналізацією, що сповіщає персонал про небезпеку.
4. Керування лазерною установкою рекомендується максимально автоматизувати.
Пульт керування повинен розміщуватися в окремому приміщенні з телевізійною або іншою системою спостереження за ходом процесу і оптимальними (якщо там працює комп'ютерна техніка) умовами мікроклімату (ДСН 3.3.6.042-99) , допустимими рівнями шуму (ДСН 3.3.6.037-99) , вібрації (ДСН 3.3.6.039-99) , освітленості (ДБН В.2.5-28-2006), з прозорими теплозахисними екранами (ДСН 3.3.1.038-99) , з допустимими рівнями електромагнітних випромінювань (ДСН 3.3.6.096-2002) .
5. Лазерні установки повинні бути забезпечені захисними огородженнями (екранами, кожухами), що перешкоджають попаданню лазерного випромінювання на робочі місця. Огороджувальні пристрої повинні бути вогнестійкими і при підвищенні температури в результаті впливу лазерного випромінювання не повинні виділяти токсичних речовин.
6. Шумопоглинальні кожухи можуть бути знімними або розбірними, мати оглядові вікна, двері, які відкриваються, а також прорізи для різних комунікацій.
Внутрішню поверхню кожуха рекомендується облицьовувати звукоізоляційним матеріалом завтовшки 30-50 мм.
7. Для зменшення впливу імпульсного шуму рекомендується передбачати акустичну ізоляцію конденсаторних батарей лазерних установок.
8. В імпульсних лазерних установках повинно бути передбачено екранування світла імпульсних ламп накачування та ультрафіолетового випромінювання газового розряду.
13. Установки плазмові
1. Плазмові електротермічні установки повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.007.9-93 і НПАОП 40.1-1.32-01 та експлуатуватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98, а також Санітарних правил з улаштування і експлуатації устаткування для плазмової обробки матеріалів (СанПиН 4053-85). Плазмові установки за умовами електробезпеки слід відносити до електроустановок напругою вище 1000 В.
2. Елементи і вузли плазмових установок, які є джерелами шуму, повинні бути звукоізольовані. Установки слід розміщувати в ізольованих камерах.
3. Корпуси пальників, пультів керування і джерел живлення повинні бути заземлені. Живлення контакторів та інших керівних елементів повинно здійснюватися електрострумом напругою 36 В.
4. Для запобігання небезпеки впливу на працівників світлового і теплового випромінювань, які виникають при роботі плазмової установки, процеси плазмової термообробки слід максимально механізувати і автоматизувати.
5. Для поліпшення емісійних властивостей для плазмових пальників слід застосовувати лантановані та ітрировані вольфрамові електроди.
Для запобігання небезпеки впливу на працівників рентгенівського випромінювання, яке виникає при роботі з вольфрамовими електродами, плазмові установки повинні бути обладнані огороджувальними пристроями, передбаченими ДГН 6.6.1.-6.5.001-98.
14. Установки електронно-променеві
1. Електронно-променеві установки повинні відповідати вимогам НПАОП 40.1-1.32-01 та експлуатуватися відповідно до вимог НПАОП 40.1-1.01-97 і НПАОП 40.1-1.21-98. Електронно-променеві установки за умовами електробезпеки слід відносити до електроустановок з напругою вище 1000 В.
2. Електронно-променеві установки працюють при глибокому вакуумі і повинні відповідати вимогам, передбаченим у главі 3 цього розділу.
3. Для підведення живлення від випрямляча до електронної гармати повинен застосовуватися спеціальний високовольтний кабель із заземленим обплетенням.
4. Для запобігання небезпеки при порушенні заземлення позитивного полюса високовольтне джерело живлення повинно бути обладнане повітряним розрядником між позитивним полюсом випрямляча і заземленим корпусом із зазором між електродами не більше 1 мм. При заземленому позитивному полюсі вивід від нього на випадок можливого порушення заземлення повинний виконуватися добре ізольованим проводом з металевим обплетенням.
Усі прилади в цьому ланцюзі повинні бути шунтовані опорами в 10-15 разів більшими внутрішнього опору самого приладу на випадок обриву ланцюга в них.
5. Електронно-променеві установки повинні відгороджуватися спеціальними огороджувальними пристроями з вікнами зі свинцевого скла для захисту працівників від впливу частин устаткування, що рухаються, а також від рентгенівського випромінювання, що виникає під час їх роботи.
6. Для зменшення впливу видимого та ультрафіолетового випромінювань, не затримуваних свинцевими стеклами, вікна повинні бути обладнані спеціальними світлофільтрами.
7. Усі огороджувальні пристрої електронно-променевих установок і установок живлення (знімні ковпаки, кришки люків та ін.), через які можливий доступ до високовольтних вузлів, повинні обладнуватися блокувальними пристроями, що знімають напругу при їхньому відкриванні. Для зняття напруги при просочуванні повітря в камеру установки клапани вакуумної системи повинні бути також обладнані блокувальним пристроєм.
8. Для зменшення небезпеки, пов'язаної з вибухом, керування електронно-променевою установкою слід здійснювати дистанційно. Спостереження за роботою устаткування слід також вести дистанційно за допомогою телевізійних пристроїв.
15. Устаткування для механічного очищення деталей
1. Установки для гідроочищення і гідропіскоочищення повинні бути обладнані спеціальними пристосуваннями для механічного перекидання деталей, що очищаються усередині камер. Керування такими пристосуваннями повинно здійснюватися із зовнішньої сторони камери. Для спостереження за процесом очищення в камері повинні влаштовуватися спеціальні вікна зі стеклами необхідної міцності.
2. Установки повинні бути обладнані сигналізацією, яка спрацьовує при відкриванні дверей. Двері камер повинні бути шторного або гільйотинного типу.
3. Піднімальні двері камер (гільйотинного типу) повинні врівноважуватися контрвагами, обгородженими на всьому шляху їх руху і постаченими уловлювачами на випадок обриву каната.
4. Установки для гідропіскоструминного очищення повинні бути обладнані блокувальними пристроями для відключення приводів насосів високого тиску при відкриванні дверей камер.
5. Насосне устаткування повинно бути розміщене в окремому приміщенні і оснащене відповідною сигналізацією.
6. У конструкції дробометних і дробометно-дробоструминних установок повинні бути передбачені:
огороджувальні пристрої, штори та ущільнення, що запобігають вилітанню дробу і пилу з робочого простору камери;
блокувальні пристрої, що виключають роботу установок при виключеній вентиляції;
блокувальні пристрої, що виключають роботу установок і подачу до них дробу при відкритих дверях і шторах;
системи кріплення лопаток установок, що дозволяють робити їх швидку і легку заміну;
пристрої для фіксації візків з деталями усередині камер.
7. Якщо в конструкції установки передбачена можливість роботи усередині камери ручним дробоструминним соплом, у комплект устаткування повинен входити спеціальний скафандр з примусовою подачею очищеного повітря, а камера повинна бути обладнана блокувальним пристроєм.
8. Устаткування для очищення деталей повинно бути обладнане засобами захисту від статичної електрики.
9. Стаціонарні верстати і переносні (ручні) машинки для обробки абразивним інструментом повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.009-99 і ГОСТ 12.3.028-82 "Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности".
10. Засоби індивідуального захисту працівників при виконанні операцій очищення деталей повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011-89 "Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация".
VIII. Вимоги до технологічних процесів
1. Загальні вимоги
1. При розробці і проведенні технологічних процесів термообробки металів слід керуватися цими Правилами, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-75, СП 1042-73 та іншими чинними нормативними актами.
2. При процесах термообробки повинні бути передбачені заходи захисту працівників від впливу небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
Концентрація пилу та інших шкідливих речовин у повітрі робочої зони, рівні небезпечних і шкідливих факторів не повинні перевищувати значень, установлених ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.005-88.
3. Технологічні процеси термічної і хіміко-термічної обробки металів повинні передбачати:
усунення безпосереднього контакту працівників з хімічними речовинами, матеріалами, деталями і відходами виробництва, які здійснюють на них шкідливий вплив;
заміну операцій, при яких виникають небезпечні і шкідливі виробничі фактори, на операції, де зазначені фактори відсутні або мають меншу інтенсивність;
використання автоматизованих методів визначення концентрації речовин 1 класу небезпеки в повітрі робочої зони;
оптимальні режими роботи устаткування, що забезпечують безперервність технологічного процесу;
раціональний ритм роботи людей, які виконують окремі технологічні операції;
унеможливлення створення аварійних ситуацій;
застосування комплексної механізації та автоматизації, дистанційного керування-контролю і регулювання параметрів технологічних процесів (температури, інфрачервоного випромінювання, тиску в робочому просторі печі, вмісту компонентів у газовому середовищі та ін.);
використання блокувальних пристроїв (з метою унеможливлення виникнення аварійних ситуацій) і засобів світлової і звукової сигналізації про порушення технологічного процесу;
герметизацію устаткування, з якого можливе виділення шкідливих речовин;
своєчасне видалення і знешкодження відходів виробництва, які є джерелами небезпечних і шкідливих виробничих факторів;
захист від надмірного опромінення робочих місць;
дотримання встановленої періодичності чищення гартівних баків, ємностей і нагрівальних печей;
механізацію ручної праці.
4. Для всіх термічних процесів, де це можливо за умовами технології, слід виключати полум'яне нагрівання, заміняючи його електричним. При неможливості цього для нагрівання слід використовувати газоподібне паливо.
Застосування твердого або рідкого палива допускається тільки в технічно обґрунтованих випадках.
5. Кількість ЛЗР на робочому місці не повинна перевищувати змінної потреби, визначеною технічною службою.
Норми змінної потреби ЛЗР повинні бути затверджені роботодавцем і вивішені на виробничій ділянці.
За узгодженням з органами пожежного нагляду допускається на ділянці вакуумних печей збереження ЛЗР у металевій тарі з кришкою, що герметично закривається, і застосування її для промивання деталей у витяжній шафі.
Працівникам під час роботи з ЛЗР не дозволяється носити одяг із синтетичних матеріалів.
6. Технологічні процеси, при яких застосовуються або утворюються шкідливі речовини, повинні проводитися на устаткуванні з герметичними і надійними в експлуатації арматурою і комунікаціями.
По змозі слід передбачати автоматичне або дистанційне керування процесами.
7. Внутрішні поверхні апаратів і ємностей для агресивних речовин, мішалки і труби слід виготовляти з антикорозійних матеріалів або захищати антикорозійними покриттями.
8. Для безпечного транспортування технологічних рідин і газів слід максимально використовувати трубопроводи. Відповідно до ГОСТ 14202-69 для легкості розпізнавання трубопроводи фарбують в пізнавальні кольори: для води - зелений, для пари - червоний, для повітря - синій, для горючих і негорючих газів - жовтий, для кислот - жовтогарячий, для лугу - фіолетовий, для горючих і негорючих рідин - коричневий, для інших речовин - сірий.
9. Для підкреслення виду небезпеки на трубопроводи наносяться кольорові кільця: червоного кольору - для вибухонебезпечних, вогненебезпечних, легкозаймистих речовин; зеленого кольору - для безпечних або нейтральних речовин; жовтого кольору - для шкідливих, радіоактивних речовин, а також здатних викликати задуху, термічні або хімічні опіки. Крім того, кільця жовтого кольору вказують на інші види небезпек: глибокий вакуум, високий тиск та ін.
На трубопроводах також застосовуються попереджувальні знаки, маркувальні щитки і написи (цифрове позначення речовини, слово "вакуум" для вакуум - проводів, стрілки, що вказують напрямок руху рідини).
10. Кислотопроводи слід прокладати на висоті до 1,5 м із захистом від механічних ушкоджень. Як матеріал для труб можна використовувати скло, кераміку, вініпласт та ін.
11. Вміст миш'яку в кислотах, контрольований при проведенні лабораторних аналізів, не повинен перевищувати 0,0001% ГДК миш'яковистого водню.
12. Приміщення термічних цехів, термічне устаткування і комунікації повинні бути оснащені приладами для контролю рівнів небезпечних і шкідливих виробничих факторів, що виникають при процесах термообробки металів.
13. У всіх випадках виникнення аварійної ситуації при веденні технологічного процесу (перегрів гартівного середовища, виявлення в повітрі ціаністого водню та інших шкідливих речовин вище граничнодопустимих концентрацій, припинення подачі повітря до форсунки газового пальника термічної печі та ін.) роботу слід негайно припинити і вжити заходів до усунення небезпеки.
14. Контроль за параметрами технологічного процесу, якістю продукції повинний бути по змозі дистанційним. Доступ до апаратури контролю і керування технологічними процесами термічної обробки для обслуговування і ремонту повинен бути вільним і безпечним.
15. Замір рівня шкідливих і агресивних речовин повинен здійснюватися за допомогою рівнемірів, що виключають необхідність відкривання люків апаратів.
16. Захисно-запобіжна, регулювальна і запірна арматура, а також системи автоматики термічного устаткування і комунікації повинні перевірятися в терміни, установлені нормативно-технічною документацією на відповідні механізми і прилади.
17. При термообробці деталей у газових середовищах горючого складу в механізованій печі безперервної дії не дозволяється відкривати одночасно дверцята по обидва боки печі.
Персонал не повинний перебувати перед завантажувально-розвантажувальними прорізами печі в період завантаження і вивантаження деталей, а також при пуску контрольованої атмосфери або видаленні її з печі.
18. Не допускається випуск горючої контрольованої атмосфери в приміщення цеху або в систему загальноцехової вентиляції без попереднього спалювання.
19. При зупинці електропечі, а також у випадку виникнення на ній аварійної ситуації необхідно:
відключити електронагрів печі;
продути піч інертним газом з витратою не менше п'яти обсягів печі;
повільно відкрити вхідні і вихідні дверцята печі.
У разі відсутності інертного газу для продувки печі допускається видалення пічної атмосфери методом випалювання.
20. При використанні для термічної обробки металів (загартування, відпускання) контрольованої азотної атмосфери негорючого складу слід виконувати вимоги, що належать до роботи з вибухонебезпечними і токсичними газовими середовищами, з урахуванням того, що зазначена атмосфера може вводитися в піч при температурах як вище, так і нижче 750 град.C.
21. Перед пуском контрольованої ендотермічної атмосфери в піч слід перевірити контрольною термопарою температуру в камері печі при цьому вона повинна бути не нижче ніж 760 град.C.
22. При загасанні запального пальника відкривати дверцята печі до повторного запалювання пальника забороняється.
23. Горючі гази, що виходять у процесі роботи з електропечі, повинні згоряти у вогні полум'яної завіси, а при її відсутності - на свічі під вентиляційним ковпаком.
24. У термічних цехах на газопроводах, на лініях стиснутого повітря в легкодоступних місцях повинні бути установлені швидкодійні відсікальні пристрої для можливості локалізації дії небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
25. При зміні технологічного процесу слід проводити позачерговий контроль небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
26. Вимоги безпеки при процесах термообробки повинні бути викладені в технологічній документації відповідно до вимог ГОСТ 3.1120-83 "ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации" (далі - ГОСТ 3.1120-83).
27. На термічну обробку деталі повинні подаватися чистими, без слідів забруднень і змащення.
2. Азотування і карбонітрування
1. Для забезпечення безпеки праці при проведенні процесів газового азотування і його різновиду - низькотемпературної газової нітроцементації (карбонітрування) використовуване устаткування повинно відповідати вимогам глав 5 та 8 розділу VII цих Правил.
2. При азотуванні і карбонітруванні як технологічна газова атмосфера нарівні з аміаком можуть застосовуватися суміші аміаку з газами, що містять вуглець і (або) кисень (ендогазом, природним газом, екзогазом, повітрям та ін.).
3. Перед подаванням технологічної газової атмосфери в робочий простір шахтної або однокамерної печі при газовому азотуванні піч повинна бути продута інертним газом (азотом, аргоном) обсягом, рівним п'ятьом обсягам робочої камери.
4. При газовому азотуванні в шахтних печах з використанням як стаціонарних, так і переносних металевих муфелів поряд з продувкою муфеля інертним газом допускається продувка аміаком, якщо температура в муфелі не перевищує 100 град.C.
5. При проведенні процесу газового азотування в дво- і трикамерних печах з форкамерами та охолоджувальними камерами не допускається вводити контрольовану атмосферу з горючих газів у піч, температура якої нижче 750 град.C.
Піч повинна бути попередньо продута інертним газом (аргоном, азотом) або технологічною контрольованою атмосферою невибухонебезпечного складу.
6. Видалення пічної атмосфери при зупинці багатокамерних печей повинно здійснюватися продувкою робочих камер п'ятьма обсягами інертного газу.
7. Скидання газів, що містять аміак, в атмосферу цеху або за його межі не допускається. Гази, що виходять з печей газового азотування і карбонітрування, повинні спалюватися у вогні полум'яної завіси під витяжними зонтами місцевої витяжної вентиляції або пропускатися через установку (бублер), де відбувається поглинання водою аміаку, і потім видалятися по трубопроводу в атмосферу.
8. Видалення аміаку зі стаціонарного муфеля або після вивантаження муфеля з печі та охолодження деталей (разом з муфелем у потоці аміаку до температури приблизно 150-200 град.C) повинно здійснюватися продувкою муфеля інертним газом.
Допускається видалення аміаку з муфеля, що перебуває в печі або поза піччю, сухим, очищеним від вологи стисненим повітрям при температурі деталей у муфелі не вище 100 град.C.
9. Муфелі шахтних печей і кожухи агрегатів для азотування повинні бути герметичними.
3. Борування в газових середовищах
1. При проведенні технологічних процесів газового борування слід керуватися вимогами глави 27 цього розділу.
2. При проведенні газового борування в тліючому розряді слід керуватися вимогами глави 12 розділу VII і глави 20 цього розділу.
3. Газові суміші, що містять бор, токсичні і вибухонебезпечні. Їх слід розбавляти газами, що не містять бора (воднем, аргоном, очищеним азотом, аміаком).
Для зменшення вибухонебезпечності процесу газового борування водень рекомендується заміняти азотом і аміаком.
4. Борування у твердих середовищах (порошках)
1. Процеси підготовки насичувальних порошкових сумішей, що містять бор, для твердого борування рекомендується здійснювати в окремих приміщеннях, обладнаних загальнообмінною вентиляцією і місцевою витяжною вентиляцією від устаткування, що порошить.
2. Перед використанням усі компоненти порошкових насичувальних сумішей повинні бути подрібнені і просушені; карбід бора додатково повинен бути прожарений при температурі 300-500 град.C протягом 1-5 годин.
3. Речовини і порошкові насичувальні суміші, що містять бор і мають велику гігроскопічність, необхідно зберігати в сухих, опалювальних приміщеннях.
4. Завантаження і вивантаження контейнерів з деталями, а також їх перевертання в установках повинні бути механізовані. Розвантаження контейнерів після борування необхідно здійснювати при температурі не вище 100 град.C.
5. При твердому боруванні у вакуумі повинні виконуватися вимоги, передбачені в главах 3, 12 розділу VII і глави 14 цього розділу.
6. Процеси підготовки і транспортування порошкових насичуючих сумішей повинні бути механізовані і здійснюватися в герметизованих установках.
5. Борування рідке (безелектролізне)
1. При проведенні технологічного процесу рідкого борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
2. Попередньо просушені суміші, що містять бор, слід вводити в розплав невеликими порціями, щораз ретельно перемішуючи, при температурі не нижче температури борування. Після введення необхідної кількості сумішей, що містять бор, ванна протягом 15-20 хвилин повинна проробити вхолосту (без деталей) і потім розплав знову треба перемішати.
3. Деталі слід занурювати в розплав зв'язаними або на пристосуваннях, попередньо підігрівши їх над дзеркалом ванни до температури 400-450 град.C.
6. Борування електролізне
1. При проведенні технологічного процесу електролізного борування повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
2. Електролізне борування проводиться в розплаві бури з додаванням повареної солі та ін.
Попередньо необхідно розігріти буру до температури 500-650 град.C для видалення кристалізаційної вологи. Потім температуру ванни піднімають до робочої і розплавляють буру.
3. Після такої підготовки розплаву у ванну занурюють вироби, зібрані на спеціальному пристосуванні, і роблять обробку. Вироби повинні бути попередньо просушені.
7. Загартування
1. При технологічному процесі загартування металу повинні виконуватися вимоги глави 2 розділу VII цих Правил.
2. Операції завантаження, вивантаження і транспортування деталей, що гартуються, як правило, повинні бути механізовані.
3. Гартівні масла в баках і ваннах періодично (при заливанні свіжої порції масла або після тривалої зупинки устаткування) повинні піддаватися контролю на вміст у них води, що викликає піноутворення, чим сприяє загорянню масла. Виявлена вода повинна бути видалена через спускні крани, установлені в нижній частині баків. Максимальний вміст води в гартівному маслі не повинен перевищувати 0,1%.
4. Обсяг масла в баку, у який занурюються при загартуванні і відгартуванні нагріті деталі, повинен у 4-6 разів перевищувати обсяг деталей, що завантажуються.
5. У процесі роботи необхідно візуально контролювати рівень масла в баку, щоб уникнути його викиду і загоряння (що можливо при відсутності пристрою автоматичного контролю рівня), а також стежити за справністю сигналізаторів перегріву масла і пристрою для аварійного зливання.
6. Для загартування необхідно застосовувати масло з температурою спалаху не нижче 170 град.C.
Максимальна робоча температура нагрівання масла при загартуванні не повинна перевищувати 80 град.C.
7. В окремих випадках і при ступеневому загартуванні повинні застосовуватися спеціальні масла з підвищеною температурою спалаху (вище 300 град.C), що допускають термічну обробку деталей в маслі при температурі до 180 град.C.
Температура нагрівання масла повинна контролюватися періодично (візуально за термометром) або постійно (за допомогою автоматичних приладів).
8. Вантажопідйомні механізми, призначені для завантаження великих деталей у масляні гартівні ванни, повинні забезпечувати швидкість занурення не менше 15 м/хв.
9. При загартуванні в маслі занурення деталей слід здійснювати на глибину не менше 200 мм від поверхні, щоб уникнути перегріву і спалаху масла.
10. При загартуванні в гасі, температура гасу у ванні не повинна перевищувати 38 град.C. Гас повинний мати температуру спалаху пари не менше 45 град.C.
11. У випадку використання розплавлених солей для охолодження з метою загартування повинні дотримуватися вимоги безпеки при термообробці в соляних ваннах (пункти 4.1-4.12 глави 15 цього розділу).
12. При використанні як гартівного середовища водних розчинів полімерів слід дотримувати вимог безпеки, викладених у нормативно-технічних актах на ці матеріали.
8. Карбонітрація
1. При процесі карбонітрації, заснованому на використанні неотруйних з'єднань (ціанати лужних металів, ціанаміди, карбонати лужних металів), повинні виконуватися вимоги пунктів 4.1-4.12 глави 15 цього розділу, а використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги глави 4 розділу VII цих Правил.
2. Карбонітрація, як правило, проводиться в титанових тиглях.
При цьому процесі необхідно здійснювати продувку розплаву повітрям з метою попередження можливості місцевих перегрівів і утворення ціанідів.
3. Не дозволяється підвищувати температуру розплаву ціаністих з'єднань вище 650 град.C з метою попередження утворення ціанідів.
Процес карбонітрації повинний здійснюватися при температурі 520-580 град.C.
4. Солі повинні додаватися у ванну невеликими порціями. Кожна наступна порція солі додається після припинення вспінення розплаву від попередньої порції. При додаванні солей температуру у ваннах слід знизити до 400-450 град.C.
5. Не рідше двох разів на тиждень необхідно здійснювати контроль розплаву ванни карбонітрації на вміст у ній вуглекислого калію.
6. Не дозволяється користуватися водою і пінними вогнегасниками у випадку загоряння яких-небудь предметів біля ванн карбонітрації. З цією метою використовується сухий пісок або вуглекислотні вогнегасники.
9. Металізація дифузійна
1. Дифузійну металізацію деталей у твердих середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 28 цього розділу.
2. Дифузійну металізацію деталей у газових середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 27 цього розділу.
Процес дифузійної металізації в газових середовищах вибухонебезпечний.
3. Дифузійну металізацію деталей у тліючому розряді слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 16 цього розділу.
4. Дифузійну металізацію деталей у вакуумі слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених у главі 14 цього розділу.
5. Дифузійну металізацію деталей у рідких середовищах слід здійснювати з дотриманням вимог, передбачених пунктами 4.1-4.12 глави 15 цього розділу.
6. При роботі з порошкоподібними металами необхідно стежити за концентрацією металевого пилу в робочій зоні, яка не повинна перевищувати значень граничнодопустимих концентрацій, передбачених ГОСТ 12.1.005-88.
7. Відкривання металевої тари з порошками (алюмінієм, цинком та ін.) слід здійснювати за допомогою спеціального інструмента і пристосувань, які не викликають іскроутворювання. Роботу рекомендується здійснювати в спеціальному приміщенні.
10. Нормалізація, відпал, відгартування
1. При нормалізації, відпалі і відгартуванні деталей використовуване устаткування повинно задовольняти вимоги розділу VII цих Правил.
2. У разі застосування для цих процесів контрольованих атмосфер повинні виконуватися вимоги, що належать до процесів газового азотування, газової цементації та ін. (глави 2 та 27 цього розділу).
11. Очищення деталей
1. Очищення металевих деталей від окалини та іржі здійснюється механічним або хімічним способом.
Механічне очищення здійснюється в мийних машинах, у яких застосовується розчин лугу з умістом до 10% кальцинованої соди при температурі до 90 град.C, або в установках для гідроочищення і гідропіскоочищення, у дробометних і дробометно-дробоструменних установках, а також на агрегатах ультразвукового очищення або вручну за допомогою абразивного інструмента. Застосування піскоструминних апаратів для сухого піскоочищення деталей забороняється.
Вимоги безпеки при хімічному способі очищення (травлінні) викладені в главі 25 цього розділу.
2. Камери (установки) для гідроочищення і гідропіскоочищення не повинні виділяти пари і пил у приміщення цеху. При застосуванні гідропіскоструминного очищення деталей не слід допускати вміст піску у воді більше 50% по вазі. Дисперсність піску, що подається в гідропіскоструминні установки, не повинна містити фракції менше 100 мікронів.
3. Дробометні і дробометно-дробоструменні установки повинні розміщуватися в приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією. Конструкція цих установок повинна передбачати повне укриття робочої зони (кількість повітря, що відсмоктується, повинна бути встановлена нормативно-технічною документацією на кожну модель устаткування, виходячи з числа установок і їх продуктивності).
Експлуатація дробоструменних, дробометних і гідропіскоструминних установок здійснюється відповідно до Правил будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України 18.10.94 N 104 (із змінами) (НПАОП 0.00-1.07-94).
4. Транспортування деталей до місця очищення і назад, а також завантаження і вивантаження їх з очисних камер повинні здійснюватися за допомогою механізованих транспортних і підіймально-транспортних засобів.
Пуск очисних установок (барабанів, камер) повинний бути зблокований з пуском витяжних вентиляційних систем таким чином, щоб уключення вентиляційної установки здійснювалося з випередженням пуску, а вимикання - з відставанням від вимикання очисної установки.
5. При роботі усередині гідроочисних і гідропіскоочисних камер (під час їхнього огляду або ремонту) використання для освітлення напруги більше 12 В не дозволяється.
6. Очищення резервуарів і відстійників від опадів шламу повинно бути механізовано.
7. Стаціонарні верстати для обробки абразивним інструментом повинні бути обладнані індивідуальними аспіраційними установками або підключені до місцевої витяжної вентиляції.
8. Ділянки обдирання (зачищення) деталей ручними машинками з абразивним інструментом повинні бути обладнані місцевою витяжною вентиляцією з видаленням пилу через бічні пилоприймачі, ґрати в підлозі або у верстаті.
9. Застосовуваний на очисних ділянках ручний електрифікований інструмент повинен мати напругу не більше 42 В.
10. Ручне очищення деталей повинно здійснюватися при температурі деталей не вище 40 град.C.
11. У технологічній документації на очищення деталей механічним способом повинні бути викладені вимоги безпеки відповідно до ГОСТ 3.1120-83.
12. Виправлення деталей
1. Деталі після термічної обробки правлять або вручну на металевих плитах, або на ручних гвинтових, механічних і гідравлічних правильних машинах, що повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.017.3-90 "Система стандартов безопасности труда. Машины правильные. Общие требования безопасности". При виправленні вручну необхідно використовувати захисні окуляри.
2. Плити для виправлення вручну повинні бути без тріщин, вибоїн і інших дефектів.
3. Молотки для виправлення повинні мати гладку і злегка опуклу поверхню бойка (без задирок, вибоїн, вм'ятин і тріщин), надійно насаджені на рукоятки овального перетину, що мають гладку поверхню і виготовлені з дерева твердих і в'язких порід, без сучків, і розклинені сталевими завершеними клинами (за ГОСТ 2310-77 "Молотки слесарные стальные. Технические условия").
4. Правильні машини (або робочі зони) повинні бути обгороджені металевими щитами (або сіткою) на випадок падіння або вильоту частин деталі при її руйнуванні.
13. Сульфідування
1. При процесі сульфідування, заснованому на використанні отрутних солей (ціаністий натрій та ін.), повинні виконуватися вимоги, що відносяться до термообробки в ціаністих ваннах (пункти 6.1-6.34 глави 15 цього розділу).
2. При процесі сульфідування, заснованому на використанні неотруйних солей (сечовина, поташ та ін.), повинні виконуватися вимоги, що відносяться до термообробки в соляних ваннах (пункти 4.1-4.12 глави 15 цього розділу).
3. При процесі сульфідування, заснованому на використанні газової атмосфери, повинні виконуватися вимоги, що відносяться до процесів газового азотування (глава 2 цього розділу).
14. Термообробка у вакуумі
1. Технологічні процеси обробки металів у вакуумі повинні відповідати вимогам, передбаченим у главах 3 та 8 розділу VII цих Правил, і вимогам вакуумної гігієни.
Обсяг вимог вакуумної гігієни залежить від типу вакуумної печі, її граничного вакууму, технологічного процесу, здійснюваного в установці.
2. Вакуумні печі слід установлювати тільки в сухих, чистих, добре вентильованих приміщеннях. Підлоги, стелі і стіни цих приміщень повинні бути покриті матеріалами, які не дозволяють скупчуватися в приміщенні пилу і сміттю, легкодоступними для вбирання (лицювальною і метлаською плитками, лінолеумом, пластиком).
3. Поруч з вакуумними печами не повинне розміщуватися устаткування, робота якого пов'язана зі значними виділеннями пилу, диму і теплового випромінювання. У приміщенні не повинні здійснюватися технологічні процеси, пов'язані з виділенням пар лугів, кислот та інших речовин, здатних взаємодіяти з працюючими у вакуумі деталями.