Виміряють:
відстань між точками встановлення рейки - Z;
відстань від середини довжини резервуара до точки установки метроштока - L.
Визначають Дельта H = H2 - H1. За подібністю трикутників поправка на ступінь нахилу резервуара визначається:
Дельта h = D H · L / Z (см).
Другий - за допомогою водяного рівня - аналогічно способу з використанням нівеліра.
Третій - за допомогою рівня будівельного - аналогічно способу з використанням нівеліра, водяного рівня. Найбільш точний результат можна мати, використовуючи рівень будівельний довжиною 1,5 - 2 м.
Для визначення нахилу заглиблених резервуарів із протилежного до горловини кінця та біля горловини знімають ґрунт, щоб була можливість встановити рейку нівеліра або трубки водяного рівня на верхню утворюючу горизонтального резервуара.
Якщо отримані значення мають знак "+", поправку треба додавати до визначеного рівня пального, якщо "-" - віднімати.
3.2.17. На кришці світового люка або в іншому місці поблизу замірного люка стійкою до пального фарбою наносять: номер резервуара, значення базової висоти, значення максимального рівня наливу, дату проведення повірки, номер свідоцтва про повірку, скорочене найменування установи, що проводила повірку.
3.2.18. Для попередження розтікання пального у разі пожежі або аварії навколо груп наземних і напівзаглиблених резервуарів та біля резервуарів, які стоять окремо, влаштовуються обвалування.
У разі розміщення резервуарних парків на майданчиках, що мають більш високі відмітки, у порівнянні з відмітками території сусідніх підприємств, населених пунктів, залізничних доріг загальної мережі, розташованих на відстані до 200 м від резервуарного парку, передбачаються аварійні споруди (аварійні земляні сховища, відвідні канави тощо). Зазначені споруди передбачаються також під час розміщення резервуарних парків на відстані до 200 м від меж водоймищ при максимальному рівні води.
3.2.19. Обвалування резервуара
3.2.19.1. Кожна група наземних резервуарів обваловується суцільним земляним валом з висотою обвалування та мінімальною відстанню від стінок резервуарів, викладеними в додатку 19. Для переходу через обвалування або стіну огородження, а також для входу на обсипку резервуарів на протилежних боках обвалування (огороджувальної стіни) або обсипки передбачаються сходи-переходи (входи) шириною 0,7 м у кількості не менше:
чотирьох переходів або входів на обсипку - для групи резервуарів;
двох переходів - для резервуарів, що стоять окремо, та одного входу на обсипку.
Резервуаром, що стоїть окремо, вважається також блок наземних резервуарів місткістю до 4000 куб.м (включно), розташований окремо, якщо відстань між переходами не перевищує 150 м.
Між зблокованими резервуарами допускається улаштування негорючих перехідних містків та спільних площадок за умови спорудження не менше двох сходів з протилежних боків блоку. При довжині блоку більше 60 м у його середній частині передбачаються додаткові сходи. Сходи виводяться за обвалування. Ухил сходів не повинен перевищувати 45° C.
Обвалування резервуарів постійно утримується в повній справності. Для транспортування важкого обладнання або матеріалів до резервуарів під час ремонтних робіт улаштовуються переїзди через обвалування за допомогою підсипання ґрунту. Допускається улаштовувати постійні переїзди через обвалування шляхом підсипання ґрунту зовні та всередині обвалування, забезпечивши при цьому нормативний об'єм всередині обвалування.
3.2.19.2. Якщо висота земляного обвалування 2 і більше метрів, допускається передбачати заїзди для пересувної пожежної техніки в кожну групу наземних вертикальних резервуарів таких об'ємів:
10000 куб.м та більше, розташованих у два ряди;
менше 10000 куб.м (до 1000 куб.м включно), розташованих у три або чотири ряди. При цьому тупикові заїзди улаштовуються довжиною не менше 20 м по верху розширеного обвалування без заїзду автомобілів на нульову позначку території груп резервуарів усередині обвалування. Заїзди передбачаються з протилежних боків обвалування.
3.2.19.3. Порушене у зв'язку з роботами з прокладання і ремонту комунікацій обвалування після закінчення цих робіт негайно відновлюється.
Заповнювати пальним резервуари до відновлення обвалування забороняється.
Для попередження збирання води всередині обвалування резервуарів необхідно регулярно виводити талі і дощові води. Весною і восени посилюється контроль за справністю дренажної труби з хлопавкою. Замірний пристрій, після видалення з обвалування талих і дощових вод, закривається.
Вузли засувок, колодязі і камери керування засувками розташовуються з зовнішнього боку обвалування (огороджувальної стіни) груп або резервуарів, які стоять окремо. Корінний запірний пристрій розташовується безпосередньо біля резервуарів.
Усередині обвалування групи резервуарів допускається прокладання інженерних комунікацій, які обслуговують тільки резервуари даної групи.
Трубопроводи, прокладені всередині обвалування, виконуються без фланцевих з'єднань, за винятком місць приєднання арматури з застосуванням негорючих прокладок. Трубопроводи не повинні перетинати обвалування майданчиків, крім тих, до резервуарів яких вони підведені. Під час прокладання трубопроводів крізь обвалування в місцях проходження труб забезпечується герметичність.
Встановлення електрообладнання і прокладання кабельних ліній усередині обвалування не допускається, за винятком електроприводу корінного запірного пристрою та інших пристроїв (які є обладнанням власне резервуара) контролю і автоматики, приладів місцевого освітлення. Ці пристрої облаштовуються у вибухозахищеному виконанні.
Транзитне прокладання трубопроводів, електропроводок і кабельних ліній через сусідні обвалування групи резервуарів не допускається.
3.2.20. Властивості пального
3.2.20.1. Під час робіт на території резервуарного парку враховуються специфічні властивості пального: токсичність, випаровуваність, здатність до вибуху та електризування.
Здатність пального переходити з рідкого стану в газоподібний оцінюється за тиском насичених парів та фракційним складом. З підвищенням температури або пониженням тиску випаровуваність збільшується. Випаровуваність пального призводить до значних втрат легких фракцій та забруднення довкілля.
3.2.20.2. Під час визначення вибухонебезпечності речовин розрізняють:
гази - речовини, тиск насичених парів у яких при температурі 25° C і тиску 101,3 кПа перевищує 101,3 кПа;
рідини - речовини, тиск насичених парів у яких при температурі 25° C і тиску 101,3 кПа менше 101,3 кПа. До рідин відносять також тверді, здатні до плавлення речовини, температура плавлення або каплепадіння яких не менша за 50° C;
тверді речовини - речовини, температура плавлення (каплепадіння) яких перевищує 50° C;
пил - дисперговані тверді речовини розміром часток менше 850 мкм.
3.2.20.3. Під час перекачування, зливання-наливання нафтопродуктів враховується їх здатність електризуватися.
Для збереження якості і кількості легкозаймистих нафтопродуктів необхідно забезпечувати максимальну герметизацію всіх операцій під час зливання-наливання і зберігання.
3.2.21. Для зберігання насипного фундаменту (піщаної подушки) резервуара від пошкодження і розмивання фундаменти повинні мати вимощення. Для зберігання вимощення від руйнування сніг навколо нього розчищається. Насипний фундамент резервуара, за необхідності, утрамбовується, особливо біля приймально-роздавального патрубка.
Для запобігання пошкодженню в зимовий період необхідно своєчасно видаляти сніг із покрівель наземних вертикальних металевих резервуарів.
3.2.22. З території резервуарного парку у виробничо-стічну каналізацію відводяться стічні води:
підтоварні (крім резервуарних парків нафтопродуктів, що надходять магістральними продуктопроводами), що утворюються у процесі відстоювання, а також у результаті конденсації вологи повітря;
атмосферні, що утворюються в період атмосферних опадів;
що витрачаються на охолодження резервуарів під час пожеж.
З цією метою здійснюється відповідне планування території в напрямку стічних приймальних колодязів.
Не допускається скидання в мережу виробничо-стічної каналізації стічних вод, що утворюються під час зачищення резервуарів. Вони збираються у шламонакопичувачі і після відстоювання направляються по мережі виробничої або виробничо-стічної каналізації на очисні споруди.
Надходження пального в мережу виробничо-стічної каналізації навіть в аварійних випадках не допускається.
Дощові колодязі, розміщені на території резервуарного парку, обладнуються запірними пристроями (хлопавками), що приводяться в дію з валу, який огороджується, або місць, що знаходяться поза обвалуванням. Нормальне положення хлопавки - закрите. Колодязі каналізаційних мереж, розташовані в резервуарних парках, нумеруються відповідно до технологічної схеми обов'язки очисних споруд.
З метою збереження розрахункової пропускної здатності каналізаційних мереж резервуарного парку здійснюється їх профілактичне прочищення не рідше двох разів на рік.
3.2.23. Територія резервуарного парку повинна бути спланована і своєчасно очищена від сміття, сухої трави та листя. Місця розливання пального негайно зачищаються шляхом зняття шару землі глибиною, яка перевищує на 1 - 2 см проникнення у ґрунт пального. Вибраний ґрунт видаляють у спеціально відведене місце, а виїмку, що утворилася, засипають свіжим ґрунтом або піском.
3.2.24. Категорично забороняється складувати на території резервуарного парку матеріали, які горять. Ями і траншеї, вириті під час ремонтів, огороджуються, за необхідності в нічний час освітлюються. Після закінчення робіт ці ями засипаються.
3.3. Насосні станції
3.3.1. Насосні станції складів пального призначаються для зливання (наливання) пального з залізничних цистерн і наливних суден, внутрішньо-складського перекачування пального, а також для заповнення автоцистерн і тари під час його масової видачі.
Насосні агрегати для перекачування пального можуть розташовуватись в одноповерхових наземних, заглиблених будівлях, під навісами з негорючих матеріалів, а також на відкритих майданчиках.
Насосні станції обладнуються насосами, до яких підводяться трубопроводи, двигунами для приводів насосів, контрольно-вимірювальними приладами і системами автоматичного управління процесами перекачування, електропусковою апаратурою, освітленням, телефонним зв'язком, установками автоматичного пожежогасіння або системами автоматичної пожежної сигналізації, відповідно до діючих нормативних документів, в окремих випадках - паровим або водяним опаленням.
3.3.2. Для перекачування пального застосовуються:
насоси для основних технологічних операцій (основні насоси), які забезпечують зливання-наливання залізничних цистерн, наливних суден, перекачування по трубопроводах тощо;
насоси для допоміжних операцій (допоміжні насоси), які забезпечують виконання зачищення технологічних трубопроводів, залізничних цистерн, резервуарів, видачу пального в автотранспорт, затарювання бочок та іншої дрібної тари; заповнення технологічних трубопроводів;
внутрішньо-складське перекачування, а також створення підпору для роботи основних насосів.
Основні насоси також можуть використовуватися для виконання допоміжних операцій.
3.3.3. Вибір типів насосів здійснюється залежно від таких показників:
в'язкість, температура, густина та корозійні властивості пального;
необхідна продуктивність і напір;
необхідна висота всмоктування або підпір;
коефіцієнт корисної дії;
умови вибухопожежонебезпеки.
Продуктивність насосів для зливання-наливання залізничних цистерн визначається з розрахунку кількості залізничних цистерн в одній подачі з
урахуванням діючих нормативних строків зливання (наливання) і часу на
допоміжні операції.
Необхідний напір насосів визначається гідравлічним розрахунком з урахуванням виконання передбачених проектом технологічних операцій у найбільш холодний період року.
3.3.4. За основні насоси рекомендується приймати:
для рідин, які мають в'язкість до 3 х 10--4 м-2/с при температурі перекачування, - центробіжні або поршневі насоси;
для рідин, які мають в'язкість більше 3 х 10--4 м-2/с при температурі перекачування, - ротаційно-зубчаті, гвинтові, шестеренчасті та поршневі насоси.
Для основних насосних агрегатів повинно передбачатись їх дублювання, з використанням пересувних засобів перекачування, з подачею не менше 50% основних насосів.
Пересувні засоби перекачування (дублюючі) повинні встановлюватися від насосних станцій на відстані не менше: 0,8 м - від глухої стіни, 3 м - від вікон, 5 м - від входу в насосну станцію, 10 м - від входу у трансформаторні підстанції або розподільчі пристрої.
За відсутності на складі пального стаціонарної насосної станції всі операції з приймання, відвантаження і видачі пального виконуються пересувними засобами перекачування.
Монтаж, налагоджування і випробування насосних агрегатів необхідно виконувати згідно з проектом та інструкціями заводів-виробників, гідравлічні випробування трубопровідних комунікацій насосів проводити після кожного монтажу або ремонту.
Під час використання несамовсмоктуючих центробіжних насосів для верхнього зливу залізничних цистерн або при малому перепаді значень між рівнем рідини в залізничній цистерні та віссю насоса передбачаються пристрої для заповнення пальним всмоктувальної лінії трубопроводу.
Як допоміжні насоси для малов'язких легкозаймистих рідин можуть застосовуватися самовсмоктуючі центробіжні насоси або поршневі насоси.
3.3.5. Обладнання приміщень насосних станцій
3.3.5.1. Ширина проходів між частинами насосів, що виступають, а також між насосами і стіною повинна бути не менше 1 м. Ширину проходів між насосами з габаритними розмірами 0,6 м (ширина) та 0,5 м (висота) дозволяється зменшувати до 0,7 м. У разі дворядного розташування насосів ширина проходу між рядами повинна бути не менше 1,5 м.
Перекриття насосної станції повинно бути без горища, внутрішні стіни суміжних з насосною станцією приміщень повинні бути газонепроникні та поштукатурені вапняно-цементним розчином. Підлога в насосній станції повинна бути з негорючих і таких, що є непроникними і не вбирають пальне, не утворюють іскор, легко миються, не спричиняють ковзання, матеріалів та мати нахил у бік приймальника стоків. Підлоги і лотки регулярно промиваються водою. Накопичення і застоювання пального не допускаються.
Приміщення насосних станцій обладнують примусовою припливно-витяжною і витяжною природною вентиляцією. Усі роботи особового складу у приміщенні насосної станції повинні виконуватися при ввімкнутій вентиляції. Вентиляція насосної станції повинна забезпечувати кратність обміну повітря відповідно до додатка 20.
3.3.5.2. Насосні станції повинні мати достатнє освітлення, необхідне для роботи всередині приміщення. Штучне освітлення насосної станції повинно бути тільки електричним у вибухонебезпечному виконанні.
Трубопроводи в насосних станціях улаштовуються в лотках. У місцях проходження труб через внутрішні стіни насосних станцій передбачаються ущільнюючі пристрої. У насосних станціях насоси і трубопроводи повинні розташовуватися так, щоб їх зручно було обслуговувати. На переходах через трубопроводи влаштовують перехідні містки.
3.3.6. Встановлення додаткового обладнання
3.3.6.1. Зовні приміщень або площадок насосних станцій на всмоктуючих і напірних трубопроводах встановлюються аварійні засувки на відстані 10 - 15 м від насосної станції, як аварійні можуть використовуватися засувки біля зливно-наливних пристроїв або технологічних трубопроводів, якщо вони розташовані на відстані не більше 50 м від насосної станції.
Вузли засувок розміщуються зовні будівель насосної станції на відстані (до найближчої засувки) не менше 3 метрів від стін будівель з отворами та 1 метра від стіни будинку без отворів.
3.3.6.2. Допускається розміщення вузлів засувок в одному приміщенні з насосами при кількості основних робочих насосів (не враховуючи резервних, зачисних, вакуумних та інших допоміжних насосів) у цьому приміщенні:
на складах пального загальною місткістю до 20 тис.куб.м - не більше 6 насосів для рідин із температурою спалаху 120° C і нижче або не більше 10 насосів для рідин із температурою спалаху вище 120° C;
на складах пального загальною місткістю від 20 тис.куб.м і більше - не більше 10 насосів для рідин з температурою спалаху 120° C і нижче та будь-яка кількість насосів для рідин з температурою спалаху вище 120° C;
під час перекачування масел, що підігріваються до температури на 10° C нижче температури спалаху, - не більше 6 на складах загальною місткістю від 20 тис.куб.м і більше, і більше 10 на складах пального загальною місткістю до 20 тис.куб.м.
У разі розміщення вузлів засувок в окремому приміщенні вони повинні відділятись від приміщення для насосів протипожежною перегородкою в будівлях I і II ступеня вогнестійкості та мати вихід назовні.
У місцях розташування вузлів засувок передбачається лоток для відведення стоків у закритий збірник.
3.3.7. Правила безпеки
3.3.7.1. Під час експлуатації насосів необхідно дотримуватись основних правил, пов'язаних з особливостями конструкції насосів.
Пуск центробіжних насосів здійснюється при відкритій засувці на всмоктувальному трубопроводі і закритій засувці на напірному трубопроводі. Перед пуском насоса всмоктувальний трубопровід і корпус насоса заповнюють нафтопродуктом, контроль за заповненням виконують, спостерігаючи за повітряним краном на корпусі насоса. Ввімкнувши насос, слід дочекатися, доки манометр не покаже наростання тиску, після чого повільно відкрити засувку на напірному трубопроводі.
За необхідності зупинки насоса закривають засувку на напірному трубопроводі і вимикають двигун, після чого закривають засувку на всмоктувальному трубопроводі і перекривають крани манометра та вакуумметра.
3.3.7.2. Пуск поршневих насосів здійснюється при відкритих засувках на всмоктувальному та напірному трубопроводах. Останні повинні бути з'єднані між собою патрубком через запобіжний клапан і відрегульовані на відповідний тиск.
3.3.7.3. Пуск гвинтових та ротаційно-зубчатих насосів виконується після заповнення корпуса нафтопродуктом і при відкритих засувках на всмоктувальній і напірній лініях. Зупиняють насос вимкненням двигуна, після чого закривають засувки на всмоктувальному та напірному трубопроводах.
3.3.8. У разі виявлення несправностей, які порушують нормальний режим роботи насосного агрегату, необхідно зупинити насос, встановити та усунути причину несправності. Під час переключення з працюючого насоса на запасний необхідно перевірити правильність відкриття відповідних засувок та готовність запасного насоса до роботи.
Система змащення підшипників насосних агрегатів експлуатується відповідно до інструкції заводу-виробника.
Не допускається перегрівання підшипників вище температури, зазначеної в заводських паспортах насосів; нагрівання підшипників і сальників насосів, до яких є вільний доступ, слід перевіряти на дотик і не рідше одного разу на годину.
Змащувати рухомі частини насосів у період роботи дозволяється лише за наявності відповідних пристроїв, які гарантують безпеку для обслуговуючого персоналу.
3.3.9. З метою недопущення аварій насосних станцій та підтримання їх у справному стані на кожному складі пального ведеться технічний нагляд за їх експлуатацією, для чого проводяться такі планові роботи:
огляд насосних станцій та їх обладнання;
технічний огляд насосних станцій.
Технічний нагляд за експлуатацією насосних станцій організовується начальником складу пального, виконання технічного нагляду покладається на посадових осіб складу пального наказом начальника складу пального.
Огляд насосних станцій здійснюється щоденно, під час якого візуально визначається технічний стан будівлі та спеціального обладнання (насосних агрегатів, вентиляції, засувок, трубопроводів, електромережі тощо).
Технічний огляд насосної станції проводиться перед кожним перекачуванням пального, але не рідше одного разу на місяць. Під час технічного огляду необхідно перевіряти роботу насосів, електродвигунів, вентиляторів, переконатись у наявності мастила в маслянках і масла в редукторах (двигунах), а також у плавності ходу шпинделів засувок.
Результати огляду та технічного огляду заносяться в Журнал огляду (додаток 2).
3.3.10. Для контролю за роботою насосів використовуються манометри і вакуумметри. На патрубках насосів, до яких приєднуються манометри і вакуумметри, повинні бути встановлені вентилі для відключення приладів під час перерв у роботі насосів.
Залишати манометр і вакуумметр при непрацюючих насосах невідключеними, навіть на короткий проміжок часу, забороняється.
Вакуумметр підключається до системи лише в період роботи насоса. Якщо насос постійно працює з підпором з боку всмоктувальної лінії, замість вакуумметра ставиться мановакуумметр.
3.3.11. Управління насосними агрегатами може бути автоматизоване, якщо це обумовлено виробничою доцільністю. У таких випадках управління процесами з перекачування нафтопродуктів насосними агрегатами виводиться на пульт пункту управління оператора, а безпосередньо для насосних агрегатів і на інших робочих місцях встановлюються дублюючі прилади управління та контролю.
3.3.12. Усі вимірювальні прилади, встановлені на об'єктах складу пального, піддаються державній перевірці в строки.
3.3.13. Технічне обслуговування і ремонт насосних агрегатів проводяться згідно з затвердженим графіком відповідно до інструкцій заводів-виробників. Під час виведення насосного агрегата в ремонт всмоктуючі і напірні засувки закриваються, при необхідності насос звільняється від продукту, від'єднується від комунікацій, на щиті управління агрегатом вивішується плакат "Не вмикати, працюють люди" та робиться запис у Журналі огляду (додаток 2).
3.3.14. Насос і двигун, з редуктором включно, вважаються одним агрегатом. Кожному агрегату насосної станції надається порядковий номер. На двигуні, насосі та редукторі наносяться стрілки, які вказують напрям обертання їх рухомих частин, а також написи з назвою агрегату.
На комутаційних апаратах (вимикачах, контакторах, магнітних пускачах, пускорегулювальних пристроях, запобіжниках тощо) повинні бути нанесені написи, до якого електродвигуна вони належать, а на пусковому пристрої - написи "Пуск" і "Стоп".
3.3.15. На кожний агрегат насосної станції ведеться формуляр, в який вносять підсумкові дані обліку роботи агрегату, його ремонту і випробування. Формуляр заповнює відповідальний за експлуатацію насосного агрегату.
Насосні агрегати експлуатують у суворій відповідності з виробничими інструкціями, інструкціями заводу-виробника та цим Керівництвом.
3.3.16. У приміщенні насосної станції на видному місці вивішують:
технологічну схему резервуарів, насосної станції та трубопроводів із зазначенням номерів резервуарів, насосів, засувок і трубопроводів;
технологічну схему управління засувками;
схему електричної частини насосної станції;
інструкцію з обслуговування насосів та іншого технологічного обладнання;
інструкцію з охорони праці та пожежної безпеки.
Для насосних, змонтованих на площадках, ця документація розміщується під склом у рамках.
У приміщенні насосної станції повинні бути:
запас сальникової набивки та готових прокладок, болтів та гайок, чисте ганчір'я в металевому ящику;
комплект інструменту, що не дає іскри під час використання;
пожежний інвентар та обладнання (відповідно до встановлених норм).
3.3.17. Черговий персонал веде журнал експлуатації насосних агрегатів, де обліковується робота насосних агрегатів, завдання на перекачування, в якому зазначаються номери насосів, трубопроводів, резервуарів, які повинні включитися в роботу, час роботи агрегатів, показники вимірювальних приладів, виявлені несправності та їх усунення.
3.3.18. У насосних станціях черговий персонал здійснює аварійну зупинку насосного агрегату та відключення електродвигуна від мережі в разі:
нещасного випадку з людиною чи загрози його виникнення;
появлення диму, вогню або запаху горілої ізоляції з корпусу електродвигуна або його пускорегулювальної апаратури;
значного витоку пального на працюючому агрегаті;
понаднормової вібрації;
виходу з ладу привідного механізму;
нагрівання підшипників або інших вузлів, які підлягають постійному контролю, понад допустиму температуру, зазначену в інструкції заводу-виробника;
значного зниження частоти обертів, яке супроводжується швидким нагрівом електродвигуна;
виникнення коротких замикань в електричній схемі;
швидкого зростання температури обмоток або сталі статора.
Після аварійної зупинки насосного агрегату з'ясовується причина його аварійного стану і до її усунення даний агрегат у роботу не включається. Про аварійну зупинку агрегату доповідається начальнику складу пального.
3.3.19. Кожний насосний агрегат перед пуском ретельно оглядається і готується до запуску черговим машиністом. Виявлені під час огляду несправності негайно усуваються.
Усі рухомі частини агрегату захищаються надійно закріпленою огорожею.
Під час роботи насосного агрегату необхідно:
систематично спостерігати за показаннями манометрів, вакуумметрів. Робота з несправними манометрами або без них не допускається;
не допускати роботу агрегату при сторонніх шумах і стуках;
контролювати температуру нагріву підшипників, сальників;
перевіряти масляні фільтри.
У разі раптового припинення подачі електроенергії або пари необхідно негайно відключити двигуни насосів від ліній живлення і закрити засувки на всмоктуючих і напірних трубопроводах насосів.
Випадково розлите пальне негайно прибирається.
Для запобігання руйнуванню фундаментів пальним насоси встановлюються в металевих піддонах з бортами.
Не допускається попадання пального під фундаментні рами, обладнання і механізми та використання фундаментів агрегатів як опори вантажопідйомних пристроїв.
3.3.20. У насосних, де управління двигуном здійснюється з іншого приміщення, забезпечується двосторонній зв'язок за допомогою світлових, звукових сигналів або окремим телефоном у вибухозахищеному виконанні.
Забороняється захаращувати проходи між агрегатами матеріалами, обладнанням або іншими предметами.
3.4. Трубопроводи
3.4.1. Трубопроводи поділяються: за призначенням - на технологічні (для перекачування пального) і на допоміжні (для води, пари, стічних вод тощо);
за конструкцією - на стаціонарні і збірно-розбірні;
за способом прокладання - на наземні, заглиблені і підводні.
Трубопроводи для легкозаймистих і горючих рідин виконуються із сталевих труб (безшовних або електрозварних), а їх діаметри вибираються такими, щоб забезпечувати максимально допустиме перекачування нафтопродуктів з урахуванням виконання норм навантаження та вивантаження транспортних засобів. Діаметр підземних трубопроводів приймається не меншим ніж 50 мм.
3.4.2. До складу технологічних трубопроводів входять внутрішньо-складські трубопроводи, з'єднувальні деталі трубопроводів, запірна, регулююча і запобіжна арматура, вузли обліку і контролю, фільтри-брудоуловлювачі та інші пристрої. Фасонні з'єднувальні деталі, фланці, прокладки і кріпильні вироби, що застосовуються для технологічних трубопроводів, за якістю та технічними характеристиками матеріалу повинні відповідати вимогам відповідних стандартів, діючих норм машинобудування або спеціальних технічних умов.
Під час вибору траси трубопроводу виходять з умов рельєфу місцевості, рівня ґрунтових вод, можливості прокладання труб з ухилом, монтажу і демонтажу під час ремонту та перспективи розширення. Прокладання може бути наземним або підземним. Спосіб прокладання вибирається з урахуванням кліматичних і геодезичних умов, рельєфу місцевості, рівня ґрунтових вод, довжини трубопроводу, а також мінімальних витрат на їх спорудження.
Наземні стаціонарні технологічні трубопроводи для пального в межах території резервуарних парків і зливно-наливних пристроїв прокладають на вогнетривких опорах або підкладках. Висота прокладання трубопроводів визначається місцевими умовами, але в місцях перетинання пішохідних доріжок і тротуарів повинна бути не менше 2,2 м, автодоріг - 4,5 м, залізниць - 6 м.
Під час перетинання високими естакадами залізничних колій, автодоріг відстань по горизонталі від грані найближчої опори естакади повинна бути не менше 3,45 м до залізничної колії та 1 м до бордюру автодороги.
Розміщення арматури, фланцевих і різьбових з'єднань, лінзових і хвилястих компенсаторів і дренажних пристроїв на ділянках трубопроводів, розташованих під залізничними коліями, автодорогами та пішохідними доріжками, не дозволяється.
Підземні трубопроводи для пального прокладаються у ґрунті або спеціальних каналах. Прокладання трубопроводів під і над спорудами і установками не допускається. Підземні трубопроводи у ґрунті прокладаються на глибині не менше 0,8 м від планувальної позначки землі до верха труби та у спеціальних каналах 0,6 м поверх каналу. Трубопроводи із вмістом, що замерзає, прокладаються на 0,1 м нижче глибини промерзання ґрунту (до верха труби).
На перетинах із внутрішньоскладськими залізничними коліями, автомобільними дорогами та проїздами підземні трубопроводи закладаються у футлярах зі сталевих труб, діаметр яких на 100 - 200 мм більше зовнішніх діаметрів трубопроводів, які в них прокладаються, а кінці труб повинні виступати на 0,5 м у кожний бік від крайньої рейки, але не менше ніж на 0,5 м у кожний бік за межі перетину. Кінці футляра необхідно ущільнити і залити бітумом. На ділянках трубопроводів, які поміщають у захисні футляри, передбачають мінімальну кількість зварних стиків, перевірених фізичними методами контролю.
Глибина закладання від верха сталевих футлярів повинна бути не менше 1 м від підошви шпали, а під автодорогами та проїздами - не менше 0,8 м від поверхні дорожнього покриття.
При одночасному прокладанні в одній траншеї двох або більше трубопроводів їх слід розташовувати в один ряд (в одній горизонтальній площині) з відстанями між ними: не менше 0,4 м при умовних діаметрах трубопроводів до 300 мм; не менше 0,5 м при умовних діаметрах трубопроводів більше 300 мм.
Підземні трубопроводи виконуються зварними, за винятком приєднання фланцевої або муфтової арматури та фланцевих заглушок. Арматура і фланцеві заглушки на підземних трубопроводах встановлюються у спеціальних підземних камерах або колодязях. Поза камерами і колодязями можуть встановлюватися тільки приварні заглушки.
3.4.3. У виняткових випадках допускається прокладання трубопроводів у прохідних каналах, при цьому ширина проходу повинна бути не менше 700 мм, а висота 2000 мм. При прокладанні декількох трубопроводів необхідно враховувати можливість ремонту та заміни окремих частин трубопроводів.
Укладання трубопроводів для в'язких нафтопродуктів може бути підземним у каналах спільно з паропроводами або наземним з теплоізоляцією (пінополіуретаном тощо).
Для масел та інших горючих рідин із високою температурою застигання рекомендується прокладання трубопроводів із теплоізоляцією та підігріванням (електрикою, гарячою водою або парою). При цьому прокладання може бути як наземним, так і підземним. Передбачається можливість витіснення з труб пального з високою температурою застигання пальним, яке не застигає при температурах експлуатації.
На ділянках довжиною до 15 метрів допускається прокладання трубопроводів із теплоізоляцією без теплоносіїв, якщо передбачена можливість витіснення нафтопродукту з високою температурою застигання.
Теплоізоляція виконується з негорючих матеріалів.
У деяких випадках разом з трубопроводами, по яких перекачують темні нафтопродукти, прокладається паропровідна лінія для підігрівання.
Необхідно систематично слідкувати за тим, щоб теплоізоляція трубопроводів не руйнувалася, а з'єднання і обладнання паропроводів не пропускали пари.
3.4.4. Ухили трубопроводів до місця їх випорожнення повинні становити не менше 0,003 метра на метр погонний для високов'язких нафтопродуктів та 0,02 метра на метр погонний для малов'язких нафтопродуктів. У верхніх точках трубопроводів встановлюються повітряні крани, а в нижніх - зливні крани.
Трубопроводи, які прокладено всередині обвалування, виконуються без фланцевих з'єднань, за винятком місць приєднання арматури із застосуванням прокладок, які не горять.
Трубопроводи не повинні перетинати обваловані площадки, крім тих резервуарів, до яких вони підведені.
Під час прокладання трубопроводів крізь обвалування в місці проходження труб забезпечується герметичність.
3.4.5. Забороняється укладати трубопроводи в загальних траншеях із газопроводами, трубопроводами зовнішнього протипожежного водопостачання, кабелями високої і низької напруги, а також під і над будинками.
Фланцеві з'єднання трубопроводів повинні бути щільно затягнуті на всі болти або шпильки і мати перекладки. Перекладний матеріал для технологічних трубопроводів повинен бути стійким до дії нафтопродукту.
При фланцевому з'єднанні трубопроводів для забезпечення герметичності після встановлення прокладок слід поступово затягувати болти, розташовані на діаметрально протилежних боках фланців.
Обладнання заглиблених трубопроводів розміщується в колодязях (камерах) управління, які повинні розташовуватись за межами обвалування резервуарів і мати стійкі водонепроникні стінки та кришки. Для огляду і ремонту обладнання в колодязях (камерах) влаштовуються драбини. Воду, яка проникає в колодязі (камери), необхідно регулярно відкачувати, а колодязі (камери) провітрювати.
3.4.6. При наземному прокладанні трубопроводів передбачається самокомпенсація температурних деформацій трубопроводів за рахунок використання поворотів трас. Повороти рекомендується виконувати переважно під кутом 90° C. Якщо неможливо обмежитись самокомпенсацією (наприклад, на прямих ділянках значної довжини), встановлюють компенсатори; тип компенсатора визначається розрахунковим шляхом. Під час експлуатації сальникових компенсаторів слідкують за тим, щоб не було протікання нафтопродукту через сальник, а також його заїдання.
У разі встановлення компенсатора в паспорт трубопроводу вносять такі дані: технічна характеристика, завод-виробник та рік виготовлення компенсатора, відстань між нерухомими опорами, необхідна величина компенсації, величина попереднього розтягу, температура навколишнього повітря під час монтажу компенсатора і дата.
3.4.7. З метою запобігання гідравлічним ударам, які можуть призвести до аварії трубопроводу і його обладнання, засувки необхідно закривати і відкривати повільно. Забороняється перекачувати пальне по трубопроводах при тиску, вищому за допустимий.
На технологічних трубопроводах для продування і дренажу передбачаються спеціальні пристрої.
По трасі прокладання труб на низьких опорах передбачається планування території і відведення зливних вод.
У місцях проходу обслуговуючого персоналу через трубопроводи улаштовуються перехідні площадки або містки.
Постійної уваги потребує стан сальникових ущільнень.
Для герметизації сальникових з'єднань слід застосовувати сальникову набивку (азбестову, лляну або із прядива), просочену спеціальною сумішшю.
Несправності запірних пристроїв необхідно усувати негайно.
У період монтажу і ремонту трубопроводи перевіряються, щоб у трубах не залишались будь-які сторонні предмети.
На технологічні трубопроводи, що транспортують легкозаймисті рідини, складаються паспорти (додаток 21). На інші технологічні трубопроводи заводяться експлуатаційні журнали, в яких відображаються дати і дані щодо проведених ревізій та ремонтів.
3.4.8. Технологічні трубопроводи всередині споруд фарбуються масляною фарбою в захисний колір із розпізнавальними смугами, які установлюються для:
авіаційного бензину - білі;
автомобільного бензину неетилованого - жовті;
реактивного палива - блакитні;
дизельного палива - коричневі;
масла - сині.
Довжина смуг дорівнює трьом - чотирьом діаметрам трубопроводу, ширина 1 - 2 см, залежно від діаметра трубопроводу. Кількість смуг на трубопроводі повинна відповідати кількості сортів пального, що перекачується по ньому.
Розпізнавальні смуги наносяться на відгалуження, у місцях відбору проб, біля запірної арматури, біля стін або перегородок, але не рідше як через кожні 5 м.
У холодний період і при різких змінах температури навколишнього повітря (заморозки, відлиги) встановлюється посилене спостереження за станом трубопроводів. При різкій зміні температури навколишнього середовища необхідно слідкувати за опорами трубопроводу, звертаючи особливу увагу на те, щоб кріплення трубопроводу не перешкоджало зміні його довжини.
Пробки загущеного продукту у трубопроводі можуть витіснятися гасом, дизельним паливом, а також водою (при температурі зовнішнього повітря вище нуля) або стисненим повітрям. Витіснення пробок із застосуванням рідин здійснюється за допомогою насосів, які вмикають при мінімальній частоті обертання вала і при відкритій засувці обвідної лінії. Прикриваючи засувку на обвідній лінії, доводять тиск до гранично допустимого для даного трубопроводу і підтримують його постійним до витіснення пробки.
3.4.9. Захист трубопроводів від корозії передбачається:
при наземному і канальному прокладанні - захисними фарбами;
при прокладанні у ґрунті - протикорозійною ізоляцією, яка в залежності від питомого електричного опору ґрунтів може бути нормальною - якщо питомий опір 20 Ом та вище - і посиленою - якщо питомий опір менше 20 Ом. При підводних переходах річок та боліт застосовується посилена ізоляція.
Трубопроводи обов'язково обладнуються пристосуваннями для відведення статичної електрики. У разі проходження в районі складу пального електрифікованих залізниць або інших джерел блукаючих струмів передбачається спеціальний електрозахист трубопроводів.
Надійна безаварійна робота трубопроводів і безпечність їх експлуатації забезпечується постійним наглядом за станом труб, арматури, зварних швів, їх деталей; своєчасним ремонтом у обсязі, визначеному під час огляду і ревізії, відновленням усіх елементів у міру їх зношення та структурних змін металу.
3.4.10. Організація технічного нагляду за технологічними трубопроводами
3.4.10.1. Трубопроводи під час експлуатації повинні бути під постійним технічним наглядом, а саме: щоденний огляд, технічний огляд, періодичні ревізії.
3.4.10.2. Під час щоденного огляду трубопроводу перевіряється стан зварювальних швів, фланцевих з'єднань із кріпильними деталями включно; герметичність усіх з'єднань; стан опорних конструкцій, їх фундаментів, підвісок, правильність роботи опор; стан та робота компенсуючих пристроїв; стан дренажних пристроїв, арматури. Результати огляду заносяться в Журнал огляду (додаток 2).
Заземлюючі пристрої технологічних трубопроводів перевіряє на працездатність спеціалізоване підприємство (організація), яке має право на здійснення відповідного виду діяльності.
3.4.10.3. Технічний огляд трубопроводів виконується перед кожним перекачуванням пального, але не рідше двох разів на місяць. Під час технічного огляду перевіряється легкість і плавність ходу засувок, кранів, вентилів, стан опор і компенсаторів (чи немає перекосів у сальникових компенсаторах); правильність розташування труб на опорах, а також чистота фільтрів-відстійників (особливо в зимовий період року), особлива увага приділяється стану фланцевих з'єднань і установленого на трубопроводі обладнання.
Під час технічного огляду обслуговують обладнання трубопроводів, результати огляду заносяться в Журнал огляду (додаток 2).
3.4.10.4. Основним методом контролю надійної і безпечної роботи технологічних трубопроводів є періодичні ревізії. Результати ревізії є підставою для оцінки стану трубопроводів.
Ревізія технологічних трубопроводів проводиться перед його випробуванням, але не рідше одного разу на два роки.
Ревізію і ремонт трубопровідної арматури, як правило, проводять у період ревізії трубопроводів, а також під час їх зупинок на ремонт. Результати ремонту і випробувань арматури оформляються актом.
Під час ревізії технологічних трубопроводів проводиться зовнішній огляд трубопроводу, перевіряється стан зварювальних швів і фланцевих з'єднань, включаючи кріпильні деталі, герметичність усіх з'єднань, стан опор і фундаментів, компенсаторів, підвісок, правильність роботи дренажних пристроїв; оглядається внутрішня поверхня ділянки трубопроводу, звільненого від відкладень (розбираються або вирізаються зазначені ділянки), установлюється наявність корозії, тріщин, зменшення товщини стінок труб і деталей трубопроводів, прокладок, зварних швів, фланців, арматури.
Зварювальні стики, якість яких під час ревізії викликала сумніви, підлягають гамма-просвічуванню або ультразвуковій дефектоскопії; за необхідності ці стики піддаються металографічним і механічним випробуванням.
3.4.10.5. Після завершення ревізії технологічного трубопроводу він підлягає випробуванню.
Після порівняння результатів ревізії з початковими даними (результатами приймання або попередньої ревізії) складають акт ревізії трубопроводу, який затверджується начальником складу пального (головним інженером). У паспорті трубопроводу робиться відповідний запис про проведення ревізії з посиланням на акт (додаток 18).
Надійність роботи технологічних трубопроводів перевіряють гідравлічними або пневматичними випробуваннями не рідше одного разу на 2 роки.
Результати випробувань повинні фіксуватись у паспорті трубопроводу.
Усі технологічні трубопроводи підлягають випробуванню на міцність і щільність після їх монтажу.
Після розбирання, пов'язаного з одиничною заміною прокладок, арматури або елемента трубопроводу, випробування проводять тільки на щільність. При цьому арматура або елемент трубопроводу, які встановлюються, попередньо випробовуються на міцність пробним тиском.
Для трубопроводу та його обладнання тиск становить
| Умовний тиск (мПа) | Пробний тиск (мПа) | Робочий тиск (мПа) |
| 0,1 | 0,2 | 0,1 |
| 0,25 | 0,4 | 0,25 |
| 0.4 | 0,6 | 0,4 |
| 0,6 | 0,9 | 0,6 |
Короткі трубопроводи (до 20 м), які працюють без надлишкового тиску, випробуванням не підлягають.
Під час випробування монтажні стики і місця зварювання повинні бути відкритими.
Тиск випробування на міцність визначається проектом і повинен бути:
під час гідравлічного випробування:
для сталевих трубопроводів при робочих тисках до 0,5 мПа - 1,5 робочого, але не менше 0,2 мПа;
для сталевих трубопроводів при робочих тисках вище 0,5 мПа, - 1,25 робочого, але не менше 0,3 мПа.
Трубопровід утримується під випробувальним тиском протягом п'яти хвилин, після чого тиск понижують до робочого. Під час випробування під робочим тиском трубопровід оглядають, а зварювальні шви обстукують молотком масою 1,5 кг. Результати вважають задовільними, якщо під час випробувань протягом 10 хвилин не сталося падіння тиску на манометрі більше ніж на 0,02 мПа, а у зварних швах, фланцевих з'єднаннях та сальниках не виявлено течі та потіння.
Під час пневматичного випробування тиск у трубопроводі слід піднімати поступово з оглядом на такі ступені:
у разі досягнення 60% випробувального тиску для трубопроводів, що експлуатуються при робочому тиску до 0,2 мПа;
у разі досягнення 30 та 60% випробувального тиску для трубопроводів, що експлуатуються при робочому тиску 0,2 мПа та вище. Величина випробувального тиску відповідає величині при гідравлічному випробуванні.
Остаточний огляд виконується при робочому тиску і, як правило, поєднується з випробуванням на герметичність.
Перед початком пневматичних випробувань повинна бути розроблена інструкція з безпечного ведення випробувальних робіт для конкретних умов, з якою ознайомлюються всі учасники випробувань. Під час пневматичних випробувань обстукування трубопроводу і його зварних швів забороняється. Результати вважаються задовільними, якщо під час випробувань протягом 10 хвилин не сталося падіння тиску на манометрі більше ніж на 0,02 мПа, а у зварних швах, фланцевих з'єднаннях та сальниках не виявлено течі та потіння.
Результати випробування трубопроводів оформлюються актом.
3.4.11. Запотівання і протікання пального із трубопроводів повинні усуватися негайно такими способами:
накладання аварійних хомутів (як тимчасовий захід);
зварювання (у такому разі трубопровід необхідно підготувати до ремонту);
підтягування болтів або заміна прокладок у фланцевих з'єднаннях;
ремонт із використанням епоксидних смол.
Усі виявлені нещільності і дефекти усуваються з дотриманням необхідних заходів, передбачених правилами охорони праці та вимогами безпечного ведення вогневих робіт.
Усунення несправностей під час перекачування пального забороняється.
3.5. Зливно-наливні та роздавальні пристрої
3.5.1. Зливно-наливні і роздавальні пристрої в залежності від кліматичних і місцевих умов розташовують у будівлях або на відкритих майданчиках чи під навісом.
У залежності від виду пального вони розташовуються:
на одному майданчику (під спільним навісом) - для легкозаймистих і горючих нафтопродуктів;
безпосередньо біля зливно-наливних пристроїв для масел та інших нафтопродуктів з температурою спалаху вище 12° C;
з зовнішнього боку огорожі складу пального - згідно з вимогами технології.
Зливно-наливні і роздавальні пристрої обладнуються:
розподільними кранами;
лічильниками і фільтрами, а також водогазовідділювачами, які обов'язково встановлюються перед лічильниками;
вагами;
природною або примусовою вентиляцією у вибухобезпечному виконанні, яка забезпечує кратність обміну повітря;
електричним освітленням у вибухобезпечному виконанні;
засобами пожежогасіння.
Крім цього, у розподільній утримуються: запас пробок і прокладок до бочок, ключі до пробок з матеріалу, який не може бути джерелом утворення іскор або у відповідному вибухопожежобезпечному виконанні тощо.
3.5.2. Залізничні естакади
3.5.2.1. Залізничні естакади розташовують на прямих ділянках залізничних тупиків, які примикають до стаціонарної магістралі.
Довжина залізничних зливно-наливних естакад визначається у залежності від обсягу зливно-наливних операцій, але не повинна перевищувати довжину одного маршрутного ешелону залізничних цистерн.
Довжина тупикової залізничної колії із зливно-наливною естакадою збільшується до 30 м починаючи від крайньої цистерни розрахункового маршрутного ешелону до упорного брусу для можливого розчеплення ешелону в разі пожежі.
Відстань від залізничних колій до частин зливно-наливних естакад, що виступають, приймається у відповідності з габаритами найближчих будівель.
3.5.2.2. Для завантаження-розвантаження залізничних цистерн і вагонів з нафтопродуктами в тарі залізничні тупики облаштовуються такими пристроями:
естакади, які складаються з пристроїв для верхнього і нижнього зливання і наливання цистерн, сифонних стояків, нижніх зливних приладів, міжрейкових або бокових жолобів, вантажних, зачисних та повітряно-вакуумних колекторів, з'єднаних системою трубопроводів з насосами і резервуарами, напівавтоматичними пристроями, автоматизованими системами наливання, пристроями зачищення тощо;
стаціонарні або пересувні насосні установки;
пристрої для підігрівання в'язких і застигаючих нафтопродуктів у цистернах;
заглиблені прирейкові резервуари для зливання в'язких і застигаючих нафтопродуктів;
засоби механізації вантажно-розвантажувальних робіт;
ежектори, засоби механізованого зачищення, підігрівальні та інші пристрої;
вантажно-розвантажувальні платформи для нафтопродуктів у тарі;
зв'язок, освітлення і пожежний інвентар.
На складах пального загальною місткістю більше 100 тис.куб.м зливно-наливні естакади для легкозаймистих нафтопродуктів і горючих рідин робляться відокремленими.
На складах пального загальною місткістю до 100 тис.куб.м зливно-наливні естакади можуть бути спільними для легкозаймистих і горючих рідин, при цьому зливно-наливні пристрої, як правило, розташовуються в одну лінію в послідовності, що відповідає зменшенню вибухопожежної та пожежної небезпеки нафтопродуктів.
На складах пального загальною місткістю до 20 тис.куб.м зливання і наливання масел та вивантаження горючих нафтопродуктів у тарі допускається здійснювання на одній ділянці тупикової колії в різний час.
3.5.2.3. Під час приймання пального з залізниці допускається їх самопливне зливання у проміжні підземні резервуари. При цьому передбачається одночасне відкачування з них пального в резервуари. Проміжний резервуар розраховується на 75% сумарного об'єму цистерн, що зливаються одночасно. Продуктивність відкачування повинна становити не менше 50% продуктивності їх заповнення. При цьому передбачається захист від переливання.