Під час зовнішнього огляду трубопроводу підвищення тиску не допускається.
Під час зовнішнього огляду обстукування трубопроводу молотком не допускається.
Після витримки трубопроводу під випробувальним тиском тиск необхідно знизити до робочого, за якого необхідно зробити зовнішній огляд поверхні і перевірку герметичності зварних і роз’ємних з’єднань.
Місця виникнення негерметичності необхідно визначати за звуком повітря, що просочується, а також за появою бульбашок у разі покриття зварних швів і фланцевих з’єднань мильною емульсією й іншими методами.
Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища, а тиск знизити до атмосферного.
Після закінчення продування (промивання) знімні ділянки або шланги необхідно зняти, а на запірну арматуру встановити заглушки.
Результати випробування необхідно занести в паспорт трубопроводу, до якого додається акт випробування трубопроводів на міцність і щільність за формою, наведеною в додатку 7.
4.12. Під час пневматичного випробування на щільність з визначенням падіння тиску необхідно:
проводити випробування повітрям або інертним газом після продування трубопроводу;
проводити випробування під робочим тиском, а для вакуумних трубопроводів - під тиском 0,1 МПа;
проводити випробування тривалістю не менше 24 годин;
проводити випробування тривалістю не менше 4 годин після ремонту, пов'язаного зі зварюванням або розбиранням трубопроводу, а також технічного огляду або експертного обстеження (технічного діагностування), якщо вони були пов’язані з розбиранням трубопроводу;
проводити випробування на щільність з визначенням падіння тиску лише після вирівнювання температур у трубопроводі;
встановити термометри для спостереження за температурою в трубопроводі на початку і в кінці випробовуваної ділянки трубопроводу.
4.13. Ураховуючи, що падіння тиску повітря або інертного газу у трубопроводі залежить не тільки від нещільностей, але і від температури в трубопроводі на початку і в кінці випробування, падіння тиску в трубопроводі під час пневматичного випробування на щільність визначається за формулою
Рпад. = [1- (Р кін. · Тпоч.)/(Рпоч. · Ткін.)] · 100,
де
Рпад. - падіння тиску у % від випробувального тиску;
Рпоч., Ркін. - сума манометричного і барометричного тисків на початку (випробувальний тиск) і в кінці випробування, МПа;
Тпоч., Ткін. - температура в трубопроводі на початку і в кінці випробування, К.
4.14. Результати випробування на щільність змонтованих трубопроводів, які були відремонтовані із застосуванням розбирання або зварювання, визнаються задовільними у випадку, якщо швидкість падіння тиску в трубопроводах із внутрішнім діаметром до 250 мм включно виявиться не більше 0,1 % за годину для трубопроводів групи А та вакуумних трубопроводів і 0,2 % за годину для трубопроводів групи Б (а), Б (б).
4.15. Під час випробування трубопроводів із внутрішнім діаметром понад 250 мм норми падіння тиску в них визначаються множенням приведених величин на поправковий коефіцієнт, що розраховується діленням цифри 250 на середній внутрішній діаметр трубопроводу в мм.
4.16. Після проведення випробування трубопровід необхідно відключити від мережі випробувального середовища і знизити тиск до атмосферного.
4.17. За результатами випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти акт пневматичного випробування трубопроводів на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування за формою, наведеною в додатку 8.
5. Вимоги щодо ремонту та модернізації трубопроводів
5.1. Відбраковані під час технічного огляду або експертного обстеження труби, арматура та інші деталі трубопроводу повинні замінюватися на аналогічні, визначені в паспорті трубопроводу або в проектній документації.
У разі неможливості придбання аналогічних труб та інших складових одиниць і елементів трубопроводів або необхідності модернізації трубопроводу роботодавець повинен забезпечити внесення змін до проектної документації, яка має враховувати вимоги безпечної експлуатації трубопроводу, визначені главою 6 розділу ІІІ цих Правил.
5.2. Під час приймання трубопроводу в монтаж необхідно перевірити на відповідність проектній документації визначених у наряді-допуску кількості і геометричного розміру труб, сполучених деталей, фланців, лінз, муфт, арматури, кріпильних деталей і прокладок, а також здійснити вхідний контроль їх відповідності наданим при постачанні сертифікатам, стандартам, технічним умовам, про що необхідно зробити записи у свідоцтві про монтаж, ремонт трубопроводу або заміну ділянок трубопроводу (додаток 6).
5.3. Для виконання ремонтних і монтажних робіт необхідно застосовувати вироби (вузли, деталі і матеріали), які мають сертифікати відповідності або паспорти на ці вироби.
5.4. Ущільнюючі прокладки фланцевих з’єднань під час ремонту повинні замінюватися незалежно від зносу, при цьому їх необхідно вибирати відповідно до вимог пункту 6.17 глави 6 розділу ІІІ цих Правил.
5.5. Вироби і матеріали, на які закінчилися строки зберігання, зазначені в технічних умовах на виробництво, повинні передаватися в монтаж після проведення експертного обстеження, усунення дефектів, випробування, перевірки марки легованої сталі, гідравлічного випробування на міцність і герметичність та інших робіт.
5.6. Не допускається перевищення відхилення лінійних розмірів деталей трубопроводів у межах ±3 мм на кожний 1 м, але не більше ±10 мм на всю довжину.
5.7. Не допускається монтаж труб, деталей та інших виробів, забруднених, пошкоджених корозією, деформованих, з пошкодженими захисними покриттями.
Спеціальні види очищення внутрішніх поверхонь трубопроводів (знежирення, протравлення) необхідно виконувати після монтажу, якщо немає інших вказівок у технічних умовах.
Усі вузли і деталі перед ремонтними і монтажними роботами повинні перевірятися. Поверхні труб, фасонних деталей, фланців, прокладок, корпусів і кришок арматури не повинні мати тріщин, раковин, задирок та інших дефектів, що знижують їх міцність і працездатність.
5.8. Маркування усіх вузлів та деталей повинно відповідати проектній документації та технічним умовам постачання.
5.9. Товщину стінки труб і фасонних деталей трубопроводу необхідно перевіряти виміром на обох кінцях у чотирьох точках. Зовнішній діаметр, овальність і товщина стінки повинні відповідати проектній документації на трубопроводи.
5.10. На поверхні різьби кріпильних деталей не повинно бути слідів корозії, вм’ятин, надривів та інших дефектів, що знижують міцність.
5.11. Ремонт арматури необхідно проводити в ремонтно-механічних майстернях і дільницях.
Дрібний ремонт арматури (заміну прокладок, сальників, шпильок, штурвалів) можна проводити на місці її установки.
5.12. Не допускається виправляти дефекти на чавунній арматурі зварюванням.
5.13. На сталевій литій арматурі (окрім арматури високого тиску) допускається виправляти зварюванням такі дефекти:
одиничні (до двох) раковини на поверхнях ущільнювачів і опор;
газові та інші раковини місцевого характеру, що протікали під час гідравлічного випробування, місцеву пористість, тріщини й суцільні раковини, що займають у сумі не більше 10 % поверхні відливання і в яких відстань між кромками дефектних місць після їх оброблення становить не менше 50 мм;
дефекти в стійках і маховиках;
дефекти на опорних поверхнях і корпусах засувок і клапанів шляхом наплавлення всієї опорної поверхні.
5.14. Дефектні місця на арматурі для виправлення зварюванням мають бути підготовлені механічним способом (вирубкою зубилом, фрезеруванням тощо), при цьому дефектне місце зачищають до неушкодженого металу.
Під час видалення тріщини її краї заздалегідь насвердлюють.
Оброблення під зварювання повинно бути чашоподібної форми з пологими стінками без різких переходів по краях оброблення.
5.15. Запірну та регулюючу арматуру, виконавчі механізми, що застосовуються в системах контролю, управління і автоматичного захисту технологічних процесів, після ремонту і перед установкою на місце необхідно випробувати на швидкодію.
Хід шпинделя в засувках і вентилях має бути плавним, а затвор під час закривання або відкривання арматури повинен переміщуватися без заїдання.
5.16. Під час ремонту арматури із сальниками особливу увагу необхідно звертати на стан ущільнюючих матеріалів (якість, розміри, правильність укладання в сальникову коробку), при цьому необхідно враховувати таке:
азбестове сальникове набивання, просочене жировим складом і графітом, може бути використано для робочих температур не вище 200 -оC;
для температур понад 200 -оC і тиску до 25 МПа допускається застосовувати азбестове сальникове набивання, кільця якого пересипаються шаром сухого чистого графіту завтовшки не менше 1 мм;
під час транспортування технологічного середовища під тиском понад 32 МПа (320 кгс/см-2) і з температурою понад 200 -оC необхідно застосовувати спеціальне набивання, зокрема азбестометалеве, просочене особливими складами, стійкими до руйнування й витікання під впливом технологічного середовища;
кільця сальникового набивання необхідно укладати в сальникову коробку, зміщуючи лінії розрізу й ущільнення кожного кільця, висоту сальникового набивання слід приймати такою, щоб грундбукса в початковому положенні входила в сальникову камеру не більше ніж на 1/6 - 1/7 її висоти, але не менше ніж на 5 мм;
сальники необхідно підтягувати гайкою сальникової камери рівномірно без перекосу грундбукси;
для забезпечення герметичності сальникового ущільнення необхідно стежити за чистотою поверхні шпинделя і штока арматури.
5.17. Після ремонту арматура підлягає випробуванню на міцність і герметичність.
Випробування на міцність необхідно виконувати при відкритому замикальному пристрої.
За результатами ремонту і випробування арматури складається акт випробування арматури за формою, наведеною в додатку 9, що додається до свідоцтва про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу, у який заносяться результати випробувань.
5.18. Під час монтажу труб та інших елементів необхідно дотримуватись таких вимог:
трубопровідну запірну арматуру необхідно встановлювати на трубопровід у закритому стані і в положенні, що відповідає напряму потоку технологічного середовища в трубопроводі;
фланцеві і приварні з’єднання арматури встановлюються на трубопровід без натягнення;
перед складанням фланцевих з’єднань поверхні ущільнювачів труб, арматури, деталей трубопроводів, а також металеві прокладки і лінзи необхідно промивати і досуха протирати;
гайки болтів фланцевих з’єднань необхідно розташовувати з одного боку фланцевого з’єднання;
висота виступаючих над гайками кінців болтів і шпильок фланцевих з’єднань має бути розміром не менше одного кроку різьблення (без урахування фаски);
не дозволяється встановлювати шайби між фланцями і гайками;
гайки з’єднань з м’якими прокладками необхідно затягувати способом хрестоподібного обходу, а з металевими прокладками - способом кругового обходу;
діаметр отвору прокладки має бути розміром не менше внутрішнього діаметра труби і відповідати внутрішньому діаметру поверхні ущільнювача фланця;
болти і шпильки з’єднань трубопроводів необхідно змащувати відповідно до технічних умов на постачання, а трубопроводів, що працюють за температури понад 300 -оС, попередньо покривати графітовим мастилом;
не дозволяється виконувати вирівнювання перекосів фланцевих з’єднань натягненням болтів (шпильок), а також вживанням клинових прокладок;
холодний натяг трубопроводів необхідно виконувати після виконання всіх зварних з’єднань, остаточного закріплення нерухомих опор на кінцях ділянки, що підлягає холодному натягу, а також після термічної обробки (у разі її проведення) і контролю якості зварних з’єднань, розташованих на всій довжині ділянки, на якій здійснюється холодний натяг;
під час монтажу компенсаторів необхідно вживати заходів щодо виключення навантажень, що скручують відносно поздовжньої осі, і провисання їх під дією власної маси і маси трубопроводів, що примикають, а також щодо захисту гнучкого елемента від механічних пошкоджень і попадання іскор від зварювання;
відхилення трубопроводів від вертикалі має бути не більше 2 мм на один метр довжини трубопроводу;
остаточне закріплення трубопроводів у кожному температурному блоці під час укладання на естакадах, у каналах або лотках необхідно виконувати починаючи від нерухомих опор;
під час кріплення труб обігріву до трубопроводів необхідно забезпечувати вільну компенсацію теплового подовження трубопроводів;
не дозволяється усувати зазори, непаралельності або неспіввісності між деталями трубопроводу шляхом натягу трубопроводу;
труби необхідно укладати на подушки нерухомих опор щільно, без зазорів і перекосів, хомути для кріплення труб мають щільно прилягати до труби і не допускати її переміщення;
верхня плоскість опор має бути вивірена нівеліром;
ролики, кульки і катки опор повинні вільно обертатися і не випадати із гнізд, опорні поверхні повинні прилягати за всією площею без перекосів;
стискування пружин на опорах і підвісках має бути забезпечено пристосуваннями розпорів;
пружини опор під час установки необхідно затягувати відповідно до проектної документації;
тяги підвісок трубопроводів, схильних до теплового подовження, необхідно встановлювати з нахилом у бік, зворотний переміщенню, на половину цього переміщення;
прокладки для забезпечення необхідного ухилу трубопроводу необхідно встановлювати під підошву опори;
установка прокладок між трубою і опорою не допускається;
під час кріплення опор на стінах або колонах кронштейни повинні прилягати до бетону або цегляної кладки і кріпитися до силових заставних елементів;
під час укладання трубопроводів зварні шви необхідно розташовувати на відстані від краю опори відповідно до вимог пункту 6.50 глави 6 розділу ІІІ цих Правил.
5.19. Підготовку до зварювальних робіт на трубопроводі необхідно виконувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі вимоги:
затвор або клапан приварної арматури необхідно повністю відкривати для запобігання його заклинюванню під час нагрівання корпусу, якщо зварювання здійснюється без підкладних кілець, арматуру після закінчення зварювання необхідно закрити лише після її внутрішнього очищення;
різання труб і підготовку кромок під зварювання необхідно здійснювати механічним способом;
допускається застосування газового різання труб з вуглецевих, низьколегованих і теплостійких сталей;
під час вогневого різання (дугового і плазмового) труб необхідно передбачати припуск на механічну обробку, величина якого визначається технічними умовами на постачання труб;
після вогневого різання труб із теплостійких сталей, що гартуються, підготовлені під зварювання кромки необхідно контролювати згідно з ДСТУ EN 571-1-2001 "Неруйнівний контроль. Капілярний контроль. Частина 1. Загальні вимоги" або ДСТУ EN 1290-2002 "Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль зварних з’єднань магнітопорошковий", виявлені тріщини повинні знищуватися шляхом механічної зачистки всієї поверхні кромки різання;
зміщення кромок по зовнішньому діаметру не повинно перевищувати допустимих значень, наведених у додатку 13, при цьому плавний перехід від деталі трубопроводу з більшою товщиною стінки до деталі з меншою товщиною необхідно забезпечувати за рахунок похилого розташування поверхні зварного шва;
якщо зміщення кромок перевищує допустиме значення для забезпечення плавного переходу, необхідно проточити кінець труби з великим зовнішнім діаметром під кутом не більше 15-о;
торці труб, що сполучаються на фланцях (муфтах), мають бути паралельними в межах встановлених допусків.
5.20. Зварювальні роботи необхідно виконувати відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98, а також враховувати такі вимоги:
газове (ацетилен-кисневе) зварювання допускається для труб з вуглецевих і низьколегованих сталей, що не гартуються, з номінальним діаметром до 80 мм і товщиною стінки не більше 3,5 мм при тиску до 10 МПа;
газове зварювання стиків із низьколегованих сталей, що гартуються, застосовується під час монтажу і ремонту труб з номінальним діаметром до 40 мм і товщиною стінки не більше 5 мм при тиску до 10 МПа;
зварювальні матеріали повинні відповідати матеріалу труб і деталей трубопроводу;
для поперечних зварних з’єднань, що підлягають ультразвуковому контролю, довжина вільної прямої ділянки труби (елементу) у кожну сторону від осі шва (до найближчих приварних деталей, гнутої ділянки труби, осі сусіднього поперечного шва) має бути не менше 100 мм при товщині стінки трубопроводу до 15 мм і не менше п’ятикратної товщини стінки трубопроводу плюс 25 мм при товщині стінки трубопроводу від 15 до 30 мм;
під час виготовлення зігнутих відводів допускається розташування зварних з’єднань на початку зігнутих відводів і зварювання між собою зігнутих відводів без прямих ділянок;
під час зварювання не дозволяється навантаження на зварний стик до його повного охолодження після зварювання і термообробки;
відстань між сусідніми зварними з’єднаннями і довжина кільцевих вставок під час приварювання їх до трубопроводу повинні бути не менше 100 мм;
відстань від початку згину труби до кільцевого зварного шва має бути не менше 100 мм;
не допускається приварювання штуцерів, бобишок, муфт та інших деталей у місцях розташування зварних швів трубопроводу;
у гнуті й штамповані деталі трубопроводів допускається приварювання одного штуцера внутрішнім діаметром не більше 25 мм;
допускається приварювання штуцерів у торцеві заглушки, при цьому вісь штуцера повинна збігатися з віссю трубопроводу, а його умовний прохід має бути не більше половини умовного діаметра заглушки;
відстань від штуцера або іншого елементу з кутовим (тавровим) швом до початку гнутої ділянки труби або поперечного зварного шва має бути не менше зовнішнього діаметра труби, але не менше 50 мм для трубопроводів із зовнішнім діаметром до 100 мм і не менше 200 мм для трубопроводів з діаметром понад 100 мм;
відстань між краєм шва приварювання накладки і краєм найближчого шва трубопроводу або шва приварювання патрубка, а також між краями швів приварювання сусідніх накладок повинна бути не менше трикратної товщини стінки труби, але й не менше 20 мм;
складання стиків труб під зварювання необхідно виконувати з використанням пристосувань для центрування труб, що забезпечують рівномірний зазор по всьому колу стику, а також за допомогою рівномірно розташованих по периметру стику тимчасових приварювань технологічних кріплень на відстані 50-70 мм від торця труб;
спосіб зварювання і зварювальні матеріали тимчасових приварювань необхідно вибирати і визначати відповідно до способів і зварювальних матеріалів, що використовуються для зварювання кореня шва;
недопустимі дефекти тимчасового приварювання, що виявлені зовнішнім оглядом, необхідно знищувати механічним способом;
технологічні кріплення для складання стиків із теплостійких сталей, що гартуються, можуть бути виготовлені із вуглецевих сталей;
не допускається приварювання технологічних кріплень до труб з аустенітних сталей з товщиною стінки труб менше 8 мм, до зварних з’єднань яких пред’являються вимоги стійкості до міжкристалічної корозії;
під час складання стику необхідно передбачати можливість вільної усадки металу шва в процесі зварювання;
не дозволяється виконувати збірку стику з натягом.
5.21. Після зварювання необхідно виконати термообробку відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98 таких зварювальних з’єднань:
стикові з’єднання елементів з вуглецевих сталей з товщиною стінки більше 36 мм;
зварні з’єднання штуцерів з трубами із вуглецевих сталей з товщиною стінки труби і штуцера відповідно понад 36 і 25 мм;
стикові з’єднання елементів з низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки понад 30 мм;
зварні з’єднання штуцерів з трубами із низьколегованих марганцевистих і кремніймарганцевистих сталей з товщиною стінки труби понад 30 мм і штуцера понад 25 мм;
стикові зварні з’єднання труб і зварні з’єднання штуцерів з трубами із хромокремніймарганцевистих, хромомолібденових, хромомолібдено-ванадієвих, хромованадійвольфрамових і хромомолібденованадій-вольфрамових сталей незалежно від товщини стінки, при цьому для зварних з’єднань із сталі марок 12ХМ, 12МХ і 15ХМ товщиною не більше 12 мм, виконаних із застосуванням електродів типу Е-09Х1М і забезпеченням твердості металу шва не вище 240 НВ та різниці між твердістю металу шва та основного металу не більше ніж 50 НВ, термообробка необов’язкова;
стикові з’єднання і зварні з’єднання штуцерів з трубами із вуглецевих і низьколегованих сталей, призначені для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування (за вказівками в проектній документації);
стикові з’єднання і зварні з’єднання штуцерів з трубами із сталей аустенітного класу, стабілізованих титаном або ніобієм;
стикові з’єднання поздовжніх швів пелюсткових переходів з вуглецевих і низьколегованих сталей незалежно від товщини стінки.
5.22. Для термічної обробки зварних з’єднань необхідно застосовувати як загальний пічний нагрів, так і місцевий по кільцю будь-яким методом, що забезпечує одночасний і рівномірний нагрів зварного шва і ділянок основного металу по всьому периметру, що примикають до нього з обох боків.
5.23. Для трубопроводів із хромонікелевих аустенітних сталей застосування газополум’яного нагріву забороняється.
Елементи трубопроводів зі сталей аустенітного класу, стабілізованих титаном або ніобієм, призначених для роботи в технологічних середовищах, що спричинюють корозійне розтріскування, а також за температури понад 350 -оС в технологічних середовищах, що спричинюють міжкристалічну корозію, підлягають термічній обробці за режимом, обумовленим у технічних умовах на постачання.
5.24. Мінімальна ширина ділянки, що нагрівається до необхідної температури, повинна бути не менше подвійної товщини стінки в кожний бік від краю шва, але не менше 50 мм.
5.25. Ділянки трубопроводу, розташовані біля кільця, що нагрівається під час термообробки, повинні бути вкриті теплоізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.
5.26. Термообробку зварних з’єднань необхідно проводити без перерв. Під час вимушених перерв у процесі термообробки (відключення електроенергії) необхідно вживати заходів щодо забезпечення повільного охолоджування зварного шва до 300 -оС. У разі повторного нагріву час перебування зварного з’єднання за температури витримки дорівнює часу витримки первинного нагріву.
5.27. Режими нагріву, витримки й охолоджування під час термічної обробки труб та інших елементів необхідно реєструвати самописними приладами.
5.28. Під час проведення ремонтних робіт термообробку одного й того самого зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів.
5.29. Зварні з’єднання після термообробки підлягають контролю відповідно до вимог НПАОП 0.00-1.11.98 з урахуванням вимог ДСТУ EN 1714:2005 або ДСТУ EN 1435:2005.
Незадовільними визнаються результати попереднього контролю зварних з’єднань, якщо виявлено:
тріщини у шві і зоні термічного впливу, що виходять на поверхню металу шва або основного металу;
непроварювання при однобічному шві без підкладного кільця завглибшки більше 10 % товщини стінки труби, якщо вона не перевищує 20 мм і більше 2 мм при товщині стінки понад 20 мм;
одиночні пори, включення вольфраму розміром понад 10 % від товщини стінки до 20 мм, діаметром більше 2 мм при товщині стінки до 20 мм і більше 3 пор на кожних 100 мм шва;
у неповоротних стиках, зварених у стельовому положенні без підкладних кілець, меніск (внутрішня угнутість шва) завглибшки більше 10 % від товщини стінки, а при товщині стінки понад 14 мм більше 1,5 мм;
великі напливи в місцях переходу зварного шва до основного металу труби (перехід від наплавленого металу до основного має бути плавним);
підрізи в місцях переходу від шва до основного металу завглибшки більше 0,1 товщини стінки труби, але не більше 1 мм, на одному стику допускається підріз загальною протяжністю не більше 30 % довжини шва;
ніздрюватість, скупчення пор, гористість поверхні шва, кратери і пропалення;
посилення шва висотою більше 2,5 мм при товщині стінок труб до 10 мм, більше 3 мм - при товщині стінок труб 10-22 мм і більше 4 мм - при товщині стінок труб більше 22 мм.
5.30. Виправлення дефектів зварних з’єднань карбуванням забороняється.
Дефекти зварних з’єднань протяжністю менше 30 % кола стику, виявлені під час контролю, підлягають виправленню шляхом місцевої вибірки і подальшого зварювання (без повторного зварювання всього з’єднання) ділянки зварного шва, якщо розміри вибірки після видалення дефектної ділянки шва не перевищують допустимих значень, наведених у додатку 14.
Зварне з’єднання з дефектами протяжністю понад 30 % кола стику необхідно вирізати і на його місце вварити "котушку" завдовжки не менше 100 мм.
Після усунення дефектів зварних з’єднань, виявлених під час контролю, зварні з’єднання підлягають повторному контролю ультразвуковим методом згідно з ДСТУ EN 1714:2005 або радіографічним методом згідно з ДСТУ EN 1435:2005.
Труби, деталі трубопроводів, арматуру, у тому числі литу (корпуси засувок, вентилі, клапани), необхідно відбраковувати у випадку, якщо результати повторного контролю визнано незадовільними.
Результати перевірки зварних з’єднань необхідно заносити у свідоцтво про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.
5.31. Антикорозійний захист і теплову ізоляцію трубопроводів необхідно виконувати після закінчення усіх ремонтних робіт.
5.32. Перед введенням трубопроводу в експлуатацію після проведеного ремонту необхідно зробити зовнішній огляд трубопроводу, продувальних ліній, дренажів і свічок, перевірку наявності необхідних заглушок на трубопроводах відповідно до схеми встановлення заглушок та їх зняття після ремонту, випробування на міцність та щільність, а також додаткове пневматичне випробування на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування.
5.33. Після випробування трубопроводу на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування необхідно скласти свідоцтво про монтаж, ремонт або заміну ділянок трубопроводу.
6. Вимоги безпечної експлуатації трубопроводів, які необхідно враховувати під час внесення змін до проектної документації
6.1. Під час внесення змін до проектної документації на трубопроводи необхідно забезпечити дотримання вимог чинних стандартів щодо забезпечення надійності.
6.2. У проектній документації або в паспорті трубопроводу необхідно вказувати розрахунковий строк служби трубопроводу.
6.3. Трубопроводи повинні бути надійно захищені від статичної електрики відповідно до вимог ГОСТ 12.4.124-83 "ССБТ. Средства защиты от статического электричества. Общие технические требования" та ГОСТ 12.1.030-81 "ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".
6.4. Для трубопроводів необхідно застосовувати труби з нормованими хімічним складом і механічними властивостями металу, які під час їх виробництва піддавалися гідравлічним випробуванням або контролю неруйнівними методами по всій довжині, що визначається в технічних умовах на постачання або в сертифікаті виробника труб.
6.5. Труби електрозварні зі спіральним швом допускається застосовувати для прямих ділянок трубопроводу.
6.6. Для трубопроводів І та ІІ категорій з технологічним середовищем груп А і Б необхідно застосовувати безшовні труби і фасонні деталі із цих труб, виготовлені зі зливка металу, якщо під час їх виготовлення був проведений контроль методом ультразвукової дефектоскопії в обсязі 100 % по всій поверхні.
6.7. Для трубопроводів І та ІІ категорій, які призначені для транспортування зріджених вуглеводних газів, а також речовин, що відносяться до групи технологічного середовища А(а), необхідно застосовувати безшовні гарячедеформовані та холоднодеформовані сталеві труби.
6.8. Допускається застосування електрозварних труб з умовним діаметром більше 400 мм для трубопроводів, що транспортують речовини групи А(а) і зріджені вуглеводні гази зі швидкістю корозії металу до 0,1 мм/рік під робочим тиском до 2,5 МПа і температурою до 200 -оС, якщо вони відповідно до технічних умов на постачання пройшли термообробку, а їх зварні шви піддавалися 100 % контролю неруйнівними методами (ультразвуковим або рентгенографічним) і випробуванню на загин або ударну в’язкість.
6.9. Для трубопроводів І та ІІ категорій, призначених для транспортування технологічного середовища, що відноситься до груп А(б), Б(а) і Б(б), крім зріджених вуглеводних газів під тиском понад 1,6 МПа і груп Б(в) і В під тиском понад 2,5 МПа або з температурою понад 300 -оС, допускається застосовувати електрозварні сталеві труби, які повинні бути в термообробленому стані, а їх зварні шви піддавалися 100 % контролю неруйнівними методами (ультразвуковим або рентгенографічним) і випробуванню на загин або ударну в’язкість.
6.10. Для транспортування технологічного середовища, яке не спричинює корозійного розтріскування металу, допускається застосовувати нетермооброблені електрозварні труби зі співвідношенням зовнішнього діаметра до товщини стінки, що дорівнює або перевищує 50.
Електрозварні труби, які контактують з технологічним середовищем, яке спричинює корозійне розтріскування металу незалежно від тиску і товщини стінки, повинні бути в термообробленому стані, а їх зварні шви - рівноміцні основному металу і під час виготовлення пройшли 100 % контроль неруйнівними методами.
6.11. Для транспортування технологічного середовища групи В допускається застосовувати труби із вуглецевої напівспокійної сталі з товщиною стінки не більше 12 мм за розрахунковою температурою навколишнього повітря не нижче мінус 30 -оС і температурою стінки трубопроводу під час експлуатації не нижче мінус 20 -оС.
6.12. Труби із вуглецевої киплячої сталі допускається застосовувати для технологічного середовища групи В з товщиною стінки не більше 8 мм під тиском не більше 1,6 МПа у районах з розрахунковою температурою повітря не нижче мінус 10 -оС.
6.13. Для корозійних та ерозійних технологічних середовищ матеріали труб і деталей трубопроводу необхідно вибирати відповідно до додатків 15-17, у яких умови застосування матеріалів встановлені для швидкості корозії не більше 0,5 мм/рік.
6.14. Товщина стінки труб і деталей трубопроводів повинна визначатися розрахунком на міцність залежно від розрахункових параметрів, корозійних і ерозійних властивостей середовища.
Трубопроводи, які піддаються випробуванню на міцність і щільність спільно з апаратом, мають бути розраховані на міцність з урахуванням тиску випробування апарата.
Під час вибору товщини стінки труб і деталей трубопроводів необхідно враховувати особливості технології їх виготовлення (згинання, збірка, зварювання).
За розрахунковий тиск у трубопроводі необхідно приймати:
розрахунковий тиск для апарата, з яким сполучений трубопровід;
для напірних ділянок трубопроводів (після насосів, компресорів, газодувок) - максимальний тиск, що розвивається відцентровою машиною при закритій засувці з боку нагнітання; а для поршневих машин - тиск спрацьовування запобіжного клапана, встановленого на джерелі тиску;
для трубопроводів зі встановленими на них запобіжними клапанами - тиск налаштування запобіжного клапана.
6.15. Під час розрахунку товщини стінки трубопроводів надбавку на компенсацію корозійного зносу до розрахункової товщини стінки необхідно вибирати за умови забезпечення необхідного розрахункового строку служби трубопроводу і швидкості корозії.
6.16. Конструкцію фланців для з’єднання труб і матеріали для них необхідно вибирати з урахуванням параметрів технологічного середовища.
Для технологічного середовища під умовним тиском не більше 2,5 МПа і температурою не більше 300 -оС необхідно застосовувати плоскі приварні фланці.
Для технологічного середовища під умовним тиском понад 2,5 МПа незалежно від температури або з робочою температурою понад 300 -оС необхідно застосовувати приварні стикові фланці.
Тип ущільнюючих поверхонь фланців необхідно вибирати згідно з додатком 18 залежно від групи небезпеки технологічного середовища і класу небезпеки речовин.
Для технологічного середовища груп А і Б технологічних об’єктів І категорії вибухонебезпеки застосування фланців з гладкою ущільнюючою поверхнею не допускається, за виключенням випадків застосування спірально-навитих прокладок.
6.17. Прокладки для ущільнювання фланцевих з’єднань трубопроводу низького тиску необхідно вибирати згідно з ДСТУ ГОСТ 24188:2008 "Прокладки. Конструкция" залежно від технологічного середовища та його параметрів.
Для ущільнювання фланцевих з’єднань трубопроводів високого тиску застосовуються металічні прокладки - лінзи плоскі восьмикутного, овального та інших перетинів.
6.18. Кріпильні деталі для фланцевих з’єднань трубопроводів (болти, шпильки, гайки) необхідно вибирати залежно від робочих умов і марок сталей фланців.
Для фланцевих з’єднань, що працюють з температурою технологічного середовища понад 300 -оС або нижче мінус 40 -оС, незалежно від тиску, застосовуються шпильки.
Твердість болтів (шпильок) має бути вище твердості гайок не менше ніж на 10-15 НВ.
Матеріали інших деталей трубопроводів (відводи, переходи, трійники, заглушки) повинні відповідати матеріалу труб, з якими вони з’єднуються.
6.19. Деталі трубопроводів для технологічних середовищ, що спричинюють корозійне розтріскування металу незалежно від конструкції, марки сталі і технології виготовлення, повинні бути термооброблені.
6.20. Під час вибору типу арматури необхідно враховувати, що:
основним типом запірної арматури, що застосовується для трубопроводів з умовним проходом від 50 мм і більше, є засувка, яка має мінімальний гідравлічний опір, надійне ущільнення затвору, невелику будівельну довжину і допускає змінний напрям технологічного середовища;
запірні клапани застосовуються для трубопроводів діаметром до 50 мм;
крани застосовуються, якщо застосування іншої арматури недопустимо або недоцільно;
застосування запірної арматури в якості регулюючої не допускається.
6.21. Класи герметичності арматури необхідно вибирати залежно від технологічного середовища, а саме:
клас А - для технологічного середовища А, Б(а), Б(б);
клас В - для технологічного середовища Б(в) і В під тиском не більше 4 МПа;
клас С - для технологічного середовища В під тиском понад 4 МПа.
6.22. Фланцеву і приварну сталеву арматуру допускається застосовувати для усіх категорій трубопроводів.
Приварну арматуру допускається застосовувати для трубопроводів з технологічним середовищем, яке має високу проникаючу здатність через роз’ємні з’єднання (фланцеві, муфтові).
Муфтова і цангова сталева арматура може застосовуватися для трубопроводів з будь-яким технологічним середовищем з умовним проходом не більше 40 мм.
6.23. Арматуру із вуглецевих і легованих сталей необхідно застосовувати для технологічних середовищ зі швидкістю корозії не більше 0,5 мм/рік.
6.24. Арматуру із ковкого чавуну необхідно застосовувати для технологічних середовищ А(б), Б(а), крім зріджених газів, Б(б), крім легкозаймистих речовин з температурою кипіння нижче 45 -оС, та Б(в), якщо робоча температура середовища не нижче мінус 30 -оС і не вище 150 -оС під тиском не більше 1,6 МПа, у тому числі така арматура може застосовуватися для зрідженого і газоподібного аміаку.
6.25. Не допускається застосовувати арматуру із сірого і ковкого чавуну незалежно від робочого тиску і температури в таких випадках:
для трубопроводів, що піддаються вібрації;
для трубопроводів з технологічним середовищем, температура якого може різко змінюватися;
у разі можливості значного охолодження арматури;
якщо температура стінки трубопроводу нижче 0 -оС незалежно від тиску і технологічне середовище груп А і Б містить воду або речовини, що замерзають;
для трубопроводів, що з’єднуються з насосними агрегатами, які розміщуються на відкритих майданчиках;
для трубопроводів, що з’єднуються з резервуарами та посудинами для зберігання вибухопожежонебезпечних і токсичних речовин.
6.26. Для трубопроводів з робочим тиском понад 35 МПа застосування литої арматури не допускається.
6.27. На входах трубопроводів у цехи, технологічні вузли й установки і на виводах із них необхідно встановлювати запірну арматуру.
На входах трубопроводів необхідно встановлювати запірну арматуру з дистанційним управлінням і ручним дублюванням.
На внутрішньоцехових обв’язувальних трубопроводах установка і розташування запірної арматури повинні забезпечувати можливість надійного відключення кожного агрегата або технологічного апарата, а також усього трубопроводу.
6.28. Запірну арматуру з дистанційним управлінням необхідно розташовувати поза будівлею на відстані не менше 3 м і не більше 50 м від стіни будівлі або найближчого апарата, розташованого зовні будівлі.
Дистанційне управління запірною арматурою необхідно розташовувати в пунктах управління, операторних та інших безпечних місцях. Управління арматурою допускається розташовувати у виробничих приміщеннях, при цьому повинно бути забезпечено дублювання управління з безпечного місця.
Застосування арматури з дистанційним або ручним приводом необхідно передбачати з урахуванням умов технологічного процесу і забезпечення безпеки роботи.
6.29. Управління запірною арматурою, призначеною для аварійного скидання газу, необхідно передбачати з операторної.
6.30. Регулюючі клапани, що забезпечують параметри безперервного технологічного процесу, необхідно забезпечувати обвідною (байпасною) лінією з відповідними запірними пристроями.
6.31. Маховики для ручного управління арматурою повинні відкривати арматуру рухом проти годинникової стрілки, а закривати - за годинниковою стрілкою.
6.32. У місцях установки арматури і складних трубопровідних вузлів масою більше 30 кг, що вимагають періодичного розбирання, проектом необхідно передбачити застосування переносних або стаціонарних засобів механізації для монтажу і демонтажу.
6.33. Зворотні клапани необхідно встановлювати:
на нагнітальних лініях компресорів;
між нагнітачем і запірною арматурою;
на трубопроводах, що подають речовини в ємності (посудини), що працюють під надлишковим тиском.
Якщо один і той же трубопровід призначений для подачі і відбору технологічного середовища, зворотний клапан не встановлюється.
6.34. Для відключення від колектора агрегатів (технологічних апаратів), що працюють під тиском 4 МПа (40 кгс/см-2) і вище на трубопроводах необхідно встановлювати два запірних пристрої з дренажним пристроєм між ними з умовним проходом 25 мм, сполученим з атмосферою.
На дренажній арматурі необхідно встановлювати знімні заглушки.
Дренажні пристрої трубопроводів необхідно з’єднувати із закритою системою.
На трубопроводах, що транспортують речовини з робочим тиском менше 4 МПа, дозволяється встановлювати один запірний пристрій і дренажний пристрій із заглушкою на дренажній арматурі.
6.35. У разі можливості підвищення тиску в трубопроводі понад розрахункового тиску на трубопроводах необхідно встановлювати запобіжні пристрої для зниження тиску.
6.36. Трубопровідну арматуру необхідно розміщувати в місцях, доступних для зручного і безпечного її обслуговування і ремонту.
Ручний привід арматури необхідно розташовувати на висоті не більше 1,8 м від рівня підлоги приміщення або майданчика.
У разі частого використання арматури привід необхідно розташовувати на висоті не більше 1,6 м.
У разі розміщення арматури на висоті більшій, ніж необхідно для її обслуговування, передбачаються стаціонарні або переносні площадки, сходи й огорожі.
6.37. На вводі трубопроводу у виробничі цехи, технологічні вузли й установки, якщо максимально можливий робочий тиск технологічного середовища в трубопроводі перевищує розрахунковий тиск технологічного обладнання, у яке воно направляється, необхідно передбачати пристрій редукції (автоматичний для безперервних процесів або ручний для періодичних) з манометром і запобіжним клапаном на стороні низького тиску.
6.38. Траса трубопроводу повинна забезпечувати:
можливість контролю за технічним станом трубопроводу, за термічною обробкою зварних швів, їх випробуванням та діагностуванням;
можливість здійснення ремонту ізоляції і захисту трубопроводів від поверхневої корозії і статичної електрики;
виключення провисання і виникнення застійних зон;
можливість самокомпенсації температурних деформацій трубопроводів і захисту від пошкоджень;
можливість безперешкодного руху механізованих засобів пожежогасіння.
6.39. Трубопроводи необхідно проектувати з уклоном або без уклону в напрямку транспортування, але при цьому необхідно передбачати заходи, які забезпечують їх випорожнення.
6.40. Прокладання трубопроводів має бути надземним на конструкціях, естакадах, етажерках, стійках, опорах, що не горять.
Допускається прокладання в підземних каналах дренажних труб для періодичного випорожнення обладнання та труб на ділянках приєднання до насосів і компресорів.
6.41. Відстань між осями суміжних трубопроводів і від трубопроводів до будівельних конструкцій як по горизонталі, так і по вертикалі необхідно вибирати з урахуванням можливості складання, ремонту, огляду, нанесення ізоляції, а також величини зміщення трубопроводу в разі температурних деформацій.
6.42. У місцях поворотів траси необхідно враховувати можливість зміщень, що виникають від зміни температури стінок труби, внутрішнього тиску й інших навантажень.
6.43. Не допускається прокладка трубопроводів усередині адміністративних, побутових, господарських приміщень і в приміщеннях електророзподільних пристроїв, електроустановок, щитів автоматизації, у приміщеннях трансформаторів, вентиляційних камер, теплових пунктів, на дорогах евакуації персоналу, а також транзитом через приміщення будь-якого призначення.
6.44. Трубопроводи, що прокладаються поза небезпечними виробничими об’єктами, необхідно розташовувати на відстані не менше 50 м від будівель, де можливе масове скупчення людей.
6.45. Внутрішньоцехові трубопроводи (з умовним проходом до 100 мм) допускається прокладати по зовнішній поверхні глухих стін допоміжних приміщень.
По поверхні несучих негорючих стін виробничих будівель допускається прокладати внутрішньоцехові трубопроводи з умовним проходом до 200 мм, виходячи з навантажень, що допускаються на ці стіни. Такі трубопроводи повинні розташовуватися на 0,5 м нижче або вище за віконні й дверні отвори. При цьому трубопроводи з легкими газами розташовуються вище, а з важкими - нижче за віконні й дверні отвори.
Прокладка трубопроводів по стінах із суцільним склінням, а також по конструкціях, що легко скидаються, не допускається.
6.46. Трубопроводи, що проходять через стіни або перекриття будівель, необхідно укладати в спеціальні гільзи або футляри. Розміщення зварних і різьбових з’єднань трубопроводів усередині футлярів або гільз не допускається.
Внутрішній діаметр гільзи приймається на 10-12 мм більше зовнішнього діаметра трубопроводу (за відсутності ізоляції) або зовнішнього діаметра ізоляції (для ізольованих трубопроводів).
Гільзи мають бути жорстко закладені в будівельні конструкції, зазор між трубопроводом і гільзою (з обох кінців) повинен заповнюватися негорючим матеріалом, що допускає переміщення трубопроводу уздовж його поздовжньої осі.
Відстань між фланцевими з’єднаннями й отворами в стінах, перегородках, перекриттях та інших будівельних конструкціях необхідно визначати з урахуванням забезпечення можливості складання і розбирання з’єднання із застосуванням механізованого інструменту, при цьому для трубопроводів з номінальним діаметром до 65 мм відстань приймається не менше 300 мм, для трубопроводів більшого діаметра - не менше 600 мм.
6.47. Не допускається розміщення арматури, компенсаторів, дренажних пристроїв, роз’ємних з’єднань у місцях перетинання надземними трубопроводами залізничних і автомобільних доріг, пішохідних переходів, над дверними отворами, під і над вікнами і балконами. У разі потреби використання роз’ємних з’єднань (наприклад для трубопроводів з внутрішнім захисним покриттям) необхідно передбачати захисні піддони.
6.48. Прокладання трубопроводів на низьких і високих опорах, що стоять окремо, або на естакадах можна застосовувати за будь-якого поєднання трубопроводів незалежно від властивостей і параметрів речовин, що транспортуються.
При цьому трубопроводи з несумісними речовинами необхідно розташовувати на максимальному віддаленні один від одного.
6.49. При двох’ярусній і трьох’ярусній прокладці трубопроводів їх необхідно розташовувати з урахуванням такого:
допускається укладати трубопроводи діаметром до 300 мм включно в два і більше ярусів, при цьому відстань від поверхні землі до верху труб або теплоізоляції верхнього ярусу має бути не більше 1,5 м;
трубопроводи кислот, лугів та інших агресивних речовин необхідно розміщувати на найнижчих ярусах;
трубопроводи, що транспортують легкозаймисті речовини, необхідно розміщувати на верхньому ярусі і, за можливості, скраю естакади та на максимальному віддаленні один від одного;
не допускається кріплення до трубопроводів інших трубопроводів меншого діаметра.
6.50. Під час установки труб на опори поздовжні зварні шви на трубах необхідно розташовувати на відстані від краю опори не менше 100 мм для труб діаметром менше 50 мм і не менше 200 мм для труб діаметром понад 50 мм.
6.51. На естакадах трубопроводів, що вимагають регулярного обслуговування (не менше одного разу в зміну), а також на заводських естакадах необхідно передбачати прохідні містки з негорючих матеріалів, шириною не менше 0,6 м і з поручнями заввишки не менше 0,9 м, а через кожних 200 м і в торцях естакади в разі відстані менше 200 м - сходи вертикальні із шатровим огородженням або маршеві.
6.52. На трубопроводах викиду в атмосферу від технологічних апаратів, що містять вибухонебезпечні і пожежонебезпечні речовини, необхідно встановлювати устаткування перешкоди вогню (гідравлічні затвори).
Не потрібно встановлювати таке устаткування на трубопроводах викиду в атмосферу від технологічних апаратів з азотним диханням.
6.53. Колектори разом із запірною арматурою газових компресорів необхідно розташовувати поза машинними залами. На нагнітальних лініях газових компресорів, що працюють на загальний колектор, необхідно передбачати установку зворотних клапанів між компресором і запірною арматурою.
6.54. Міжцехові трубопроводи не допускається прокладати під і над будівлями.
6.55. Не допускається укладати трубопроводи в загальних каналах з паропроводами, теплопроводами, кабелями силового і слабкого струму.
6.56. Температурні деформації повинні компенсуватися за рахунок поворотів і вигинів траси трубопроводів.
У разі неможливості обмежитися самокомпенсацією (на абсолютно прямих ділянках значної протяжності) необхідно встановлювати П-образні або лінзові компенсатори.
6.57. Лінзові компенсатори необхідно застосовувати на трубопроводах з номінальним тиском понад 10 МПа.
Для лінзових компенсаторів, що встановлюються на горизонтальних трубопроводах з газами, що конденсуються, необхідно забезпечувати дренаж конденсату.
У разі установки лінзових компенсаторів із внутрішнім стаканом на горизонтальних трубопроводах з кожного боку компенсатора необхідно встановлювати направляючі опори на відстані не більше півторакратного зовнішнього діаметра компенсатора.
6.58. П-образні компенсатори повинні встановлюватися горизонтально з дотриманням загального ухилу. У разі обмеженої площі допускається розміщувати їх вертикально петлею вгору або вниз з відповідним дренажним пристроєм у нижчій точці і повітряниками.
П-образні компенсатори необхідно встановлювати на трубопроводи разом із пристосованими розпірками, які видаляються після закріплення трубопроводів на нерухомих опорах.
Установка П-образних компенсаторів над проїздами і дорогами не допускається.
6.59. Величина попереднього розтягнення (стискування) компенсаторів повинна вказуватися в проектній документації і в паспорті трубопроводу. Величина розтягнення може змінюватися на величину поправки, що враховує температуру під час монтажу.
6.60. Під час установки компенсатора до паспорта трубопроводу необхідно вносити такі дані:
технічні характеристики, найменування заводу-виробника і рік виготовлення компенсатора;
відстань між нерухомими опорами, компенсація, величина попереднього розтягування;
температуру навколишнього повітря під час монтажу компенсатора;
дату установки компенсатора;
відомості про розтягнення або стискування компенсаторів з доданням акта за формою, наведеною в додатку 19.
