Про затвердження Технічного регламенту з підтвердження відповідності безпеки простих посудин високого тиску

На виконання вимог Закону України "Про підтвердження відповідності", відповідно до положень постанови Кабінету Міністрів України від 26 грудня 2003 року N 2022 "Про делегування Державному комітету України з питань технічного регулювання та споживчої політики повноважень на затвердження нормативно-правових актів", для забезпечення належної безпеки для життя і здоров'я громадян, а також для захисту їх майна та навколишнього природнього середовища від небезпеки, пов'язаної із застосуванням простих посудин високого тиску,

1. Затвердити Технічний регламент з підтвердження відповідності безпеки простих посудин високого тиску (додається).

2. Визначити Харківське ДП "Східний експертно-технічний центр" Держнаглядохоронпраці України (Донцов О.І.) відповідальним за розробку і перегляд національних стандартів, що сприймаються як доказ відповідності вимогам Технічного регламенту з підтвердження відповідності безпеки простих посудин високого тиску (за згодою).

3. Управлінню стандартизації та якості (Нелепов А.А.) забезпечити щороку внесення до Плану державної стандартизації робіт з розробки та перегляду національних стандартів, що сприймаються як доказ відповідності вимогам Технічного регламенту з підтвердження відповідності вимогам безпеки простих посудин високого тиску.

4. Державному підприємству "Український науково-дослідний і навчальний центр проблем стандартизації, сертифікації та якості" (Жарков Ю.В.) забезпечити публікацію в "Бюлетені інформаційних матеріалів із стандартизації, метрології та сертифікації" переліку уповноважених органів з підтвердження відповідності та національних стандартів, що сприймаються як доказ відповідності вимогам Технічного регламенту з підтвердження відповідності вимогам безпеки простих посудин високого тиску.

5. Департаменту стандартизації та міжнародного співробітництва (Онопрієнко В.В.):

у п'ятиденний термін з дня затвердження цього наказу забезпечити його подання на державну реєстрацію до Міністерства юстиції України;

у місячний термін з дня реєстрації Міністерством юстиції України цього наказу забезпечити розроблення проекту плану поетапного впровадження Технічного регламенту з підтвердження відповідності безпеки простих посудин високого тиску.

6. Відповідальність за виконання цього наказу покласти на заступника Голови Черепкова С.Т.

7. Контроль за виконанням цього наказу покласти на управління організаційно-аналітичного забезпечення діяльності Голови (Сіроткіна С.М.).

1.1. Цей Технічний регламент установлює вимоги до проектування виготовлення і підтвердження відповідності простих посудин, що працюють під надлишковим тиском.

У цьому Технічному регламенті під простою посудиною, що працює під тиском (далі - посудина), розуміється будь-яка зварна посудина, що піддається внутрішньому надлишковому тиску понад 0,05 МПа, призначена для наповнення повітрям або азотом, і така, що не допускає вогневого підведення теплоти.

Деталі та вузли, що визначають міцність посудини, повинні виготовлятися з нелегованої якісної сталі, нелегованого алюмінію або алюмінієвого сплаву, зміцненого не шляхом старіння.

Посудина має виготовлятися:

з циліндра з круговим поперечним перерізом, закритим плоскими або випуклими назовні днищами, що мають ті самі осі, що і циліндрична частина, і штуцерами, діаметр яких не більше 0,5 діаметра циліндра, до якого вони приварені, або завдяки двом опуклим назовні днищам із загальною віссю;

методом зварювання, але деякі частини конструкції можуть містити болтові з'єднання.

1.2. Цей Технічний регламент поширюється на посудини:

що працюють під тиском повітря або азоту без підігріву, внутрішній надлишковий тиск яких становить від 0,05 МПа до 3 МПа включно;

мінімальна температура стінок яких при експлуатації не нижче мінус 20 град.С, а максимальна - не вище 300 град.С для сталевих посудин і відповідно - 100 град.С для посудин, виготовлених із алюмінію;

добуток робочого тиску Ps (МПа) на місткість V (л) яких є більше 5 (МПа х л), але не перевищує 1000 (МПа х л).

1.3. Вимоги даного Технічного регламенту не поширюються на:

посудини, що експлуатуються в атомних енергетичних установках, а також посудини, які працюють з радіоактивним середовищем;

посудини, які встановлені на морських, річкових суднах та інших плавучих засобах, включаючи морські бурові установки;

посудини, які встановлені на літаках та інших літальних апаратах;

посудини спеціального призначення Міноборони;

посудини, які містять, окрім повітря або азоту, інші речовини, що можуть негативно подіяти на безпеку експлуатації;

вогнегасники.

1.4. Вимоги Технічного регламенту розповсюджуються на всю посудину, включаючи вхідні та вихідні штуцери, а також все необхідне обладнання для підключення арматури і контрольно-вимірювальних приладів. При використанні приєднань для трубопроводів зазначені в регламенті вимоги чинні тільки для зварних швів, якими в даному випадку приварені фланці.

1.5. Виробники повинні вживати всіх необхідних заходів для забезпечення того, щоб посудини постачались на ринок і вводились в експлуатацію тільки у разі належного монтажу та технічного обслуговування і використання за призначенням. Посудини не мають піддавати ризику безпеку людей, домашніх тварин та майна.

У цьому регламенті є посилання на такі нормативно-правові акти:

2.1. Закон України "Про підтвердження відповідності" від 17.05.2001 N 2406-III.

2.2. Закон України "Про стандартизацію" від 17.05.2001 N 2408-III.

2.3. Закон України "Про акредитацію органів з оцінки відповідності" від 17.05.2001 N 2407-III.

2.4. Директива Ради Європейських співтовариств (87/404 ЕЕС) про гармонізацію законів держав-членів відносно простих посудин, що працюють під тиском.

2.5. Постанова Кабінету Міністрів України від 10.04.2001 N 345 "Про затвердження плану дій щодо реалізації пріоритетних положень Програми інтеграції України до Європейського Союзу у 2001 році".

2.6. Постанова Кабінету Міністрів України від 07.10.2003 N 1585 "Про затвердження Технічного регламенту модулів оцінки відповідності та вимог щодо маркування національним знаком відповідності, які застосовуються в технічних регламентах з підтвердження відповідності".

2.7. Постанова Кабінету Міністрів України від 28.03.2002 N 376 "Про затвердження Порядку надання органам із сертифікації повноважень на проведення робіт з підтвердження відповідності у законодавчо регульованій сфері".

3.1. Визначення

У цьому Технічному регламенті застосовуються такі терміни та визначення:

3.1.1. Місткість - об'єм внутрішньої порожнини посудини, що визначається за заданими на кресленні номінальними розмірами.

3.1.2. Автоматичне зварювання - процес зварювання, при якому всі параметри зварювання регулюються автоматично, причому деякі з цих параметрів при зварюванні можуть регулюватися (вручну або автоматично, за допомогою механічних або електронних пристроїв), щоб витримувати задані умови зварювання.

3.1.3. Неавтоматичне зварювання - усі види зварювання, крім визначених у пункті 3.1.2.

3.1.4. Партія - партія посудин в кількості не більше 3 000 посудин одного типу.

3.1.5. Тип посудин - посудини належать до визначеного типу, якщо вони задовільняють такі умови:

мають схожу геометричну форму (тобто обичайки і днища або тільки днища, в обох випадках днища тієї самої форми);

належать до самостійного класу згідно з класифікацією, визначеною у розділі 4;

матеріал і товщина стінки посудин належать до визначених методів контролю процесу зварювання, включаючи відгалуження, штуцери, отвори для огляду;

їх отвори для огляду належать до визначеного типу (прикладами різних типів отворів для огляду є оглядовий лючок, лючок для руки, лючок для голови, люк для людини);

призначені для одного і того самого інтервалу розрахункових температур.

3.1.6. Акт здавання - документ, який готує виробник, що містить усі необхідні дані про посудини, згідно з вимогами цього регламенту.

3.1.7. Максимальна розрахункова температура - температура, що закладена в основу розрахунку і яка не може бути менше, ніж максимальна температура експлуатації.

3.1.8. Мінімальна розрахункова температура - найменша температура, що закладена в основу вибору матеріалів і яка не може бути більше мінімальної температури експлуатації.

3.1.9. Мінімальна температура експлуатації - найменша стабілізована температура в стінці посудини при стандартних умовах використання.

3.1.10. Максимальна температура експлуатації - найбільша стабілізована температура, що може бути в стінці посудини при стандартних умовах експлуатації.

3.1.11. Розрахунковий тиск - тиск, що закладений в основу розрахунку і який ніколи не може бути нижче допустимого тиску експлуатації.

3.1.12. Допустимий тиск експлуатації - найбільший надлишковий тиск, що може виникнути при стандартних умовах експлуатації. (Установлюваний тиск запобіжних пристроїв від підвищення тиску не може бути більше, ніж допустимий тиск експлуатації, але після початку скидання тиску величина його миттєво може перевищити максимум на 10%).

3.1.13. Акт випробувань - документ, у якому виробник підтверджує, що поставлена продукція відповідає вимогам замовлення з показом результатів випробувань на основі неспецифічних випробувань.

3.1.14. Головний елемент конструкції - корпус (обичайка та днище).

3.1.15. Запобіжні пристрої - елементи, призначені для захисту посудин від перевищення припустимих параметрів.

3.2. Фізичні величини та одиниці виміру

У цьому регламенті використовуються такі одиниці системи СІ:

розмірів (товщина, діаметр, довжина...) - мм;

площі - кв.мм;

навантаження, сили - Н;

моментів сили - Н х мм;

тиску - МПа;

механічної напруги, межі текучості, міцності на розтягування - МПа.

Даний Технічний регламент встановлює три класи простих посудин, для яких в таблиці 1 вказано діючий порядок посвідчення.

5.1. Основні елементи посудин, що працюють під тиском

5.1.1. Загальні вимоги

Матеріали, які застосовуються для виготовлення посудин, мають забезпечувати їх надійну роботу протягом розрахункового строку служби з урахуванням заданих умов експлуатації (розрахунковий тиск, мінімальна негативна і максимальна розрахункова температура), а також впливу температури навколишнього повітря.

5.1.2. Елементи посудин, що піддаються тиску

Матеріали, що використовуються для виготовлення елементів посудин, що піддаються тиску, мають бути:

придатними для зварювання;

пластичними і в'язкими, щоб тріщина при мінімальній температурі експлуатації не вела до розриву через крихкість або до розриву на дрібні шматки;

не чутливими до старіння.

Якість і властивість матеріалів мають задовільняти вимоги відповідних стандартів і технічних умов.

5.2. Зварювальні матеріали

Зварювальні матеріали, що застосовуються для виготовлення зварних з'єднань в посудинах під тиском, мають підбиратися для матеріалів, що зварюються, і мати відповідну сумісність з цими матеріалами.

5.3. Елементи конструкції посудини, що впливають на її міцність

Ці елементи конструкції (болти, гайки) мають вироблятися з матеріалу відповідно до пункту 5.1.2 або з іншої придатної марки сталі чи алюмінію, сумісного з матеріалами, що використовуються для виготовлення елементів, що піддаються дії тиску.

Вищезгадані матеріали при мінімальній температурі експлуатації повинні мати близькі за значенням коефіцієнти лінійного розширення матеріалів фланців.

5.4. Елементи, що не піддаються дії тиску

Усі елементи конструкції, що не піддаються дії тиску, мають бути виготовлені з матеріалів, які сумісні з матеріалами, з яких зроблені елементи, до яких вони приварені.

6.1. Загальні вимоги

Конструкція посудин має забезпечувати працездатність, надійність, довговічність і безпеку експлуатації протягом розрахункового строку служби і передбачати можливість технічного огляду, цілковитого випорожнення, очистки, промивки, продувки, ремонту, експлуатаційного контролю металу та з'єднань.

Для кожної посудини має бути встановлений і вказаний у паспорті розрахунковий (допустимий) строк служби з урахуванням умов експлуатації. Механічні властивості матеріалів мають зберігатися протягом усього строку експлуатації.

При конструюванні посудин виробник повинен визначити галузь застосування й установити такі величини:

мінімальну робочу температуру, Тmin;

максимальну робочу температуру, Тмах;

припустимий робочий тиск, Ps.

Якщо галузь застосування посудини включає додаткові навантаження й тривале навантаження, це має прийматися до уваги при конструюванні.

6.2. Вимоги до розміщення зварних швів

6.2.1. Шви з неповним проварюванням не допускаються, крім швів у штуцерах, плоских днищах і фланцях, що з'єднуються з корпусом посудини під тиском за допомогою подвійних зварних швів достатньої товщини.

Спосіб підготовки крайок залежить від застосованого способу зварювання.

Якщо для штуцерів не використовуються повністю проварені шви, то зварні шви повинні мати товщину g як мінімум 0,7 товщини найбільш тонкої частини.

Штуцери можуть використовуватися як посилення основного елемента конструкції.

6.2.2. Окремий частково проварений шов допускається в колекторних з'єднаннях і муфтах, якщо їхній зовнішній діаметр не перевищує 65 мм. Товщина зварного шва g має складати не менше 1,5 товщини найбільш тонкої частини. При цьому штуцери не можуть використовуватись як укріплення, якщо товщина основного елемента конструкції більше 6 мм.

6.2.3. Якщо посудини виготовлені з більш ніж однієї обичайки, то середні лінії поздовжніх зварних швів мають бути зміщені одна відносно одної на величину трикратної товщини найбільш товстого елемента, але не менше ніж на 100 мм між осями швів.

У горизонтально встановлених посудинах поздовжні зварні шви не мають бути всередині сфери нижньої лінії корпусу, із двох сторін обмеженої кутом 30 град.

6.2.4. Отвори в циліндричних корпусах і металевих листах днищ мають розташовуватися якнайдалі від зварних швів і ні в якому разі не мають перетинати зварний шов корпусу. Відстань, вимірювана від зовнішніх підготовлених під зварювання крайок частин, між двома зварними швами має бути не менше, ніж чотирьохкратна величина фактичної товщини стінки.

6.3. Визначення товщини стінки

6.3.1. Вибір методу

Виробником мають визначатися товщини стінок у прокородованому стані за допомогою розрахункового методу (відповідно до пункту 6.4) або методом дослідження (відповідно до пункту 6.5) згідно з такими критеріями:

якщо добуток Ps х V більше ніж 300 МПа х л або якщо максимальна робоча температура перевищує 100 град.С, має використовуватися розрахунковий метод;

якщо добуток Ps х V не більше ніж 300 МПа х л або якщо максимальна робоча температура не перевищує 100 град.С, то на вибір виробника може використовуватися розрахунковий метод або метод дослідження.

6.3.2. Дійсні товщини стінок

6.3.3. Корозійна добавка

У залежності від призначення посудини мають бути достатньо захищені від корозії.

Сталеві посудини достатньо захищені від корозії, якщо:

використане допустиме і стійке внутрішнє покриття, яке має бути випробувано згідно з відповідними нормативно-технічними документами і повторно випробувано акредитованою випробувальною лабораторією, яка повинна підтвердити придатність посудини, відмаркувати на табличці даних символ "F";

встановлюється достатня корозійна добавка, що повинна бути не менше 0,5 мм;

протягом терміну служби посудини не очікується будь-яка корозійна небезпека.

Алюмінієві посудини не вимагають ні корозійного захисту, ні корозійної добавки.

6.4. Метод розрахунку

6.4.1. Усі розрахунки мають виконуватися для посудин у кородованому стані.

6.5. Метод контролю

Метод контролю може використовуватися, коли добуток Ps х V не більше 300 МПа х л або максимальна температура експлуатації не перевищує 100 град.С.

Якщо є тривалі коливання, вони мають обов'язково прийматися до уваги (відповідно до пункту 6.1).

6.5.1. Товщини стінок мають визначатися так, щоб посудини при температурі навколишнього середовища могли витримати не менше ніж п'ятикратний допустимий тиск експлуатації з залишковою деформацією по периметру не більше 1%.

6.5.2. Для підтвердження якості обраної конструкції при кімнатній температурі як мінімум з одним зразком конструкції на тип посудини мають проводитися такі випробування:

випробування тиском з п'ятикратним значенням допустимого тиску експлуатації;

випробування на руйнування;

випробування на розтягування зразків сталі, що використана для корпусу зразка конструкції.

Якщо добуток Ps х V більше ніж 5 МПа х л, то випробування проводяться виробником разом з акредитованою випробувальною лабораторією, а при отриманні незадовільних результатів акредитована випробувальна лабораторія повинна провести механічні випробування на подвійній кількості зразків.

6.5.3. Перед випробуванням тиском має визначатися дійсна товщина стінки корпусу, а коло посудини повинно вимірюватися із граничною погрішністю 0,2% не менше ніж у трьох різних поперечних перерізах. Вимір повинний починатися на відстані не менше 20 мм від кожного розриву (фланцеве з'єднання, штуцер і т.ін.).

6.5.4. Випробування тиском і випробування на руйнування мають проводитися водою з температурою не нижче 5 град.С і не вище 40 град.С.

6.5.5. При випробуванні тиском його величина має підвищуватися із середньою швидкістю не більше 0,1 МПа/с до досягнення п'ятикратного допустимого тиску експлуатації. Отриманий тиск повинний витримуватись не менше 5 хвилин; при цьому у посудині не допускається поява будь-яких ознак негерметичності. Після цього тиск необхідно знизити до нуля, а коло посудини має бути обміряне в тих самих поперечних перерізах, як у пункті 6.5.3.

6.5.6. При випробуванні на розрив тиск має поступово підвищуватися до руйнування. При цьому тиск руйнування має бути більше:

При цьому можливі роз'єднання частин, виліт уламків або утворення тріщин у зварних швах.

6.6. Отвори для огляду і проникнення

6.6.1. Загальні вимоги

Усі посудини повинні мати отвори, розміри і кількість яких мають вибиратися так, щоб був можливим внутрішній огляд і очищення.

Кількість, розміри і розташування отворів для огляду мають відповідати вимогам, що містяться в пунктах 6.6.2 і 6.6.3.

6.6.2. Типи і розміри отворів для огляду і проникнення:

а) лючок для огляду.

Лючки для огляду є отворами з внутрішнім діаметром не менше 30 мм (маленькі лючки для огляду) або 50 мм (великі лючки для огляду). Висота фланця не має перевищувати діаметр отвору;

б) лючки для руки.

Лючки для руки є отворами, через які можуть бути вставлені рука і лампа. Внутрішні розміри лючків для руки мають бути не менше 80 х 100 мм або 100 мм внутрішнього діаметра. Висота штуцера або кільця має бути не більше 65 мм, у конусному виконанні - не більше 100 мм;

в) лючки для голови.

Лючки для голови є отворами, через які одночасно можуть бути вставлені голова, рука і лампа. Внутрішні розміри лючків для голови мають бути не більше 220 х 320 мм або 320 мм внутрішнього діаметра. Висота штуцера або кільця має складати не більше 100 мм, у конусному виконанні максимум 120 мм;

г) люки.

Люки є отворами, через які людина може проникнути в посудину і повернутися з неї без допоміжних засобів. Внутрішні розміри люків мають бути не більше 320 х 420 мм або 420 мм внутрішнього діаметра. Висота штуцера або кільця має складати не більше 150 мм.

6.6.3. Типи, розташування і мінімальна кількість отворів для огляду і проникнення

Типи, розташування і мінімальна кількість отворів для огляду сферичних посудин мають братися з таблиці 3, для всіх інших - з таблиці 2.

Отвори для видалення води, обсадні труби для пристроїв безпеки й інші приєднання, що можуть бути легко демонтовані, можуть використовуватися як оглядовий отвір за умови, що вони дозволяють зробити безпосередній огляд різних ділянок внутрішньої поверхні посудин, зокрема зварних швів. Вони мають відповідати вимогам пункту 6.6.2.

Однак, якщо днище має знімну кришку, з'єднану за допомогою болтів, при знятті якої стає можливим огляд усіх зварних швів, то немає потреби в інших отворах для огляду.

6.7. Отвори для видалення води

6.7.1. Мають бути передбачені отвори для видалення води, а різьбові з'єднання мають відповідати вимогам діючих нормативно-технічних документів.

6.7.2. Конструкція посудини має забезпечити достатнє видалення повітря під час гідравлічних випробувань.

6.8. Технічна документація на проектно-конструкторські роботи

6.8.1. Зміст

Технічна документація на проектно-конструкторські роботи має складатися з таких документів:

складального креслення типу посудини;

інструкції з монтажу та експлуатації;

документів, що засвідчують якість матеріалів;

протоколів контролю якості зварювання;

посвідчення про придатність процесів зварювання і кваліфікацію зварника або обслуговувальної особи.

Технічна документація має містити найменування виробника, місце виготовлення.

6.8.2. Визнання технічної документації на проектно-конструкторські роботи (експертний висновок з документації на проектно-конструкторські роботи\висновок попередньої експертизи)

Якщо посудини виготовляються не на основі посвідчення на зразок конструкції, виробник або його повноважний представник мають подати заявку в уповноважений орган із сертифікації і надати йому технічну документацію на проектно-конструкторські роботи в трьох примірниках.

Технічна документація на проектно-конструкторські роботи має містити всі окремі складальні одиниці посудини (включаючи відводи, штуцери і кріплення). Орган із сертифікації перевіряє ці документи, щоб установити, чи відповідає конструкція, передбачені випробування і умови використання вимогам цього регламенту. Якщо вимоги цього регламенту задовольняються, то орган із сертифікації видає заявнику сертифікат відповідності конструкції вимогам цього регламенту.

7.1. Устаткування для виробництва та випробувань

Виробник або його постачальник повинні мати в розпорядженні відповідний персонал і устаткування, що гарантують бездоганне виготовлення і контроль.

7.2. Надання форми днищам і корпусам

7.2.1. Загальні вимоги

Плоскі й опуклі днища мають виготовлятися, як правило, з одного листа. Куполи і крайки мають виконуватися механічним способом надання форми, наприклад штампуванням або плакуванням. Надання форми вручну не допускається.

7.2.2. Днища, виготовлені холодним штампуванням, або днища з загнутою усередину крайкою

Днища з товщиною стінки до 6 мм включно можуть використовуватись після холодного штампування без термообробки, однак днища з вхідною і вихідною горловинами мають піддаватися термообробці.

Днища з товщиною стінки від 6 мм до 8 мм включно після холодного штампування мають піддаватися термообробці, якщо мінімальна температура для необхідного випробування на злом з надрізом або запилом нижче мінус 10 град.С. Днища з товщиною стінки понад 8 мм не можуть використовуватися без термообробки після холодного штампування.

Метод термообробки після холодного штампування - нормалізація. Для сталей, що відповідають вимогам пункту 5.1.1, температура термообробки має бути в межах від 890 град.С до 950 град.С. Якщо межа температур термообробки не зазначена в стандарті на сталь, то виробник сталі повинен вказати дійсну температуру процесу нормалізації.

7.2.3. Опуклі днища зі сталі, що виготовлені гарячим штампуванням

Виготовлені гарячим штампуванням опуклі днища мають піддаватися процесу нормалізації. Однак від нормалізації можна відмовитися при таких передумовах:

а) гаряче штампування здійснюється в робочій операції при температурі нормалізації або при декількох робочих операціях, посудина перед останньою робочою операцією охолоджується нижче температури переходу, а остання робоча операція проводиться при температурі нормалізації;

б) властивості, що задаються, зберігаються і можуть залишатися і після процесу нормалізації.

7.2.4. Днища з алюмінію, виготовлені холодним штампуванням

Днища з алюмінію і алюмінієвих сплавів, виготовлені холодним штампуванням, не можуть використовуватися без термічної обробки. Властивості матеріалів після термообробки мають бути в межах значень, установлених стандартами на основні матеріали.

7.2.5. Сталевий корпус

Сталевий корпус, у якому є вихідні штуцери, має піддаватися термообробці. Метод термообробки після холодного надання форми - нормалізація.

7.3. Типи зварних з'єднань для основних елементів конструкції

7.3.1. Поздовжні зварні шви

При зварюванні обичайок мають застосовуватись тільки стикові шви з повним проплавленням. Максимальне зміщення крайок не має перевершувати значень, приведених у відповідних стандартах. Якщо в поздовжніх зварних швах використовуються наварні штаби, вони мають бути вилучені.

7.3.2. Кільцеві зварні шви

Для з'єднання корпусу і днищ, яким надана форма, можуть використовуватися тільки стикові зварні шви з повним проплавленням і зварні шви з загнутою усередину крайкою. Наварні штаби можуть використовуватися, але обмежено, якщо можливе внутрішнє зварювання.

7.4. На елементах посудин, підданих впливу тиску, не дозволяється проведення зварювальних робіт після проведеного гідравлічного випробування.

Якщо при автоматичному зварюванні на зворотній стороні зварного з'єднання проводиться підварка кореневого шва, то він має бути зачищений від шлаку і бризок.

8.1. Зварювання посудин має виконуватися зварниками, які атестовані відповідно до діючих нормативно-правових актів і мають посвідчення установленої форми.

8.2. Зварники можуть виконувати зварювальні шви тільки тих типів, що зазначені в посвідченні.

8.3. Зварник, що вперше приступив до зварювання посудин, незалежно від наявності посвідчення повинен перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання і контролю пробного зварного з'єднання.

9.1. Технологія зварювання при виготовленні, реконструкції і ремонті посудин дозволяється до застосування після підтвердження технологічності, перевірки всього комплексу властивостей зварних з'єднань і освоєння ефективних методів контролю їх якості.

9.2. Для підтвердження технологічності контрольних поздовжніх і кільцевих швів посудин повинні бути проведені обов'язкові механічні випробування:

на статичне розтягування;

на статичний вигин (сплющення);

на ударний вигин - для посудин, призначених для роботи при температурі нижче мінус 20 град.С.

Випробування на ударний вигин зварних з'єднань проводяться для посудин і їх елементів з товщиною стінки 12 мм і більше при робочій температурі.

9.3. Порядок проведення механічних випробувань і значення показників мінімально допустимого кута вигину і мінімального значення ударної в'язкості визначаються відповідними нормативно-технічними документами.

9.4. Атестація технології зварювання посудин повинна бути проведена акредитованою випробувальною лабораторією.

10.1. Вимоги до органів з контролю

Вимоги до органів з контролю визначені постановою Кабінету Міністрів України від 28.03.2002 N 376 "Про затвердження Порядку надання органам із сертифікації повноважень на проведення робіт з підтвердження відповідності у законодавчо регульованій сфері".

10.2. Вимоги до випробувального обладнання та засобів вимірювальної техніки

Випробувальне обладнання та засоби вимірювальної техніки, що використовуються для остаточного приймання посудин, мають бути атестовані та повірені.

10.3. Посудини, що сконструйовані на підставі розрахунків

10.3.1. Загальні вимоги

Усі зварні шви мають піддаватися візуальному і вимірювальному контролю для виявлення зовнішніх дефектів. При цьому вони мають відповідати вимогам для сталевих посудин і вимогам для алюмінієвих посудин.

Візуальний і вимірювальний контроль може підкріплюватися контролем магнітопорошковим методом або методом кольорової дефектоскопії.

Якщо фланці виготовляються за допомогою вигину і безпосередньо після зварювання, то ці зварні шви вважаються головними.

Поздовжні і кільцеві стикові зварні шви мають піддаватися неруйнівному та руйнівному контролю.

10.3.2. Неруйнівний контроль:

а) атестація персоналу.

Персонал, що проводить неруйнівний контроль, повинен пройти атестацію згідно з діючими нормативно-правовими актами;

б) дефекти зварних з'єднань.

Дефекти, виявлені радіографічним контролем, мають порівнюватися з градацією припустимих дефектів, яка вказана в діючих нормативно-технічних документах.

10.3.3. Руйнівний контроль зварних швів

У разі коли згідно з діючими нормативно-технічними документами необхідно випробувати контрольний зразок, мають проводитися випробування руйнівними методами. Методи і обсяг контролю виконуються згідно з відповідною нормативно-технічною документацією.

10.3.4. Умови приймання:

а) контрольні зразки.

Якщо випробування виконано на контрольному зразку і дає незадовільний результат, то має бути визначена причина дефекту. Два додаткові контрольні зразки мають бути підготовлені і випробувані. Якщо результат двох повторних випробувань незадовільний, то має бути відхилена партія посудин, з яких були виготовлені контрольні зразки;

б) радіографічний контроль.

Якщо при контролі розпізнаються неприпустимі дефекти зварного шва, то мають бути з'ясовані їх причини. Потім має бути проведений додатковий контроль на подвійній довжині контрольованого шва.

Якщо при повторному контролі виявлено неприпустимий дефект, то контроль має бути проведений на всьому контрольованому зварному шві, а також на всіх зварних швах виготовленої партії посудин.

При повторному контролі з незадовільним результатом вся партія посудин, піддана контролю, повинна бути відбракована.

Якщо повторний контроль не виявляє неприпустимих дефектів, то зварний шов приймається за умови виправлення дефектів, а контроль, виконаний після виправлення, не виявляє неприпустимих дефектів.

10.4. Посудини, сконструйовані на підставі випробувань

10.4.1. Загальні вимоги

Усі зварні шви мають піддаватися візуальному і вимірювальному контролю з виявлення зовнішніх дефектів і мають відповідати вимогам для сталевих посудин і вимогам для алюмінієвих посудин.

До візуального і вимірювального контролю може додатково застосовуватися магнітопорошковий або капілярний метод контролю.

Якщо фланці виготовлені шляхом вигину і наступного зварювання, то ці зварні шви вважаються основними зварними швами.

10.4.2. Випробування, що проводить виробник

Виробник повинен відібрати посудини:

на початку дня або наприкінці дня;

при кожному новому режимі технології зварювання (зміна одного з основних параметрів зварювання);

при неавтоматичному зварюванні як мінімум одна посудина у день на зварника.

На цих посудинах виробник повинний провести:

контроль тиском згідно з пунктами 6.5.3 - 6.5.5;

контроль на розрив згідно з пунктом 6.5.6.

10.4.3. Випробування, що проводить акредитована випробувальна лабораторія

Для випробувань на відповідність акредитована випробувальна лабораторія повинна вибрати п'ять посудин з кожної партії і провести гідравлічний контроль.

10.4.4. Умови приймання:

а) випробування, що проводяться виробником.

При випробуванні на розрив з незадовільним результатом має визначатися причина дефекту. Мають бути обрані дві додаткові посудини. Виробник повинен провести на кожній посудині:

випробування тиском згідно з пунктами 6.5.3 - 6.5.5;

випробування на розрив згідно з пунктом 6.5.6.

При випробуванні на розрив з негативним результатом повинна бути відхилена вся зроблена за день продукція даного зварника або даного зварювального процесу;

б) випробування, що проводить акредитована випробувальна лабораторія.

При випробуванні на розрив з незадовільним результатом має визначатися причина дефекту. З наявної дефектної партії мають бути обрані дві додаткові посудини, а також дві посудини з наступної партії даного зварника або даного зварювального процесу. Акредитована випробувальна лабораторія повинна провести на кожній посудині:

випробування тиском згідно з пунктами 6.5.3 - 6.5.5;

випробування на розрив згідно з пунктом 6.5.6.

При випробуванні на розрив з незадовільним результатом мають відхилятися вся партія посудин і посудини наступної партії даного зварника або даного зварювального процесу.

10.5. Протоколи випробувань

10.5.1. Загальні вимоги

Результати всіх випробувань, проведених руйнівним та неруйнівним методами, мають бути оформлені протоколом.

У протоколі мають бути занесені такі відомості:

дата і місце випробувань;