6.25. Установки для ультразвукового очищення деталей повинні бути обладнані транспортними пристроями конвеєрного типу. Навантаження та розвантаження деталей необхідно виконувати поза приміщенням, у якому розташована ультразвукова установка.
6.26. Під час роботи ультразвукових установок повинен бути унеможливлений контакт рук працівника з робочою рідиною, ультразвуковим інструментом та виробами, що обробляються.
6.27. У разі необхідності виконання робіт при відкритих звукоізолювальних кришках та дверцятах необхідно відключати джерела ультразвукових коливань.
Якщо відключення перетворювача при роботі з ультразвуковими ваннами є недоцільним, деталі необхідно занурювати у ванну у сітці або перфорованих ванночках з ручками з віброізолювальним покриттям.
6.28. Очищення деталей органічними розчинниками необхідно виконувати механізованим способом в окремому приміщенні, обладнаному припливно-витяжною вентиляцією.
6.29. Під час ручного очищення промивати деталі органічними розчинниками необхідно в спеціальних шафах з негорючих матеріалів з металевими ваннами або столами з кольорових металів усередині. Над бортами ванн або стола та у верхній частині шафи повинні бути встановлені вентиляційні відсмоктувачі. Очищення в хлорованих вуглеводнях необхідно виконувати в герметичних установках. Для очищення необхідно використовувати розчинники з антистатичними домішками.
6.30. Заборонено користуватися електронагрівальними приладами на дільницях очищення органічними розчинниками, а також виконувати роботи, що супроводжуються виникненням іскор.
6.31. Очищення та ремонт виробничого устаткування, що містить залишки органічних розчинників, необхідно виконувати після продування його повітрям або парою до повного видалення парів розчинників при включеній вентиляції.
6.32. Знежирення деталей трихлоретиленом необхідно виконувати в герметично закритих автоматизованих або механізованих установках з водяним охолодженням, обладнаних вентиляцією.
Конструкція установок для очищення трихлоретиленом повинна унеможливлювати попадання розчинника в робоче приміщення під час роботи установок та вивантаження з них деталей.
6.33. Під час роботи на ванні електролітичного очищення необхідно не допускати іскроутворення від контактування підвісок зі штангою та від ударів сталевих деталей.
6.34. Для електролітичного очищення необхідно використовувати ванни, в яких зняття та видалення піни з гримучим газом з поверхні розчину здійснюється автоматично.
6.35. Завантаження та вивантаження деталей з ванни електролітичного очищення необхідно виконувати при відключеному електроживленні.
У разі падіння деталей на дно ванни електролітичного очищення діставати їх необхідно за допомогою спеціальних пристосувань при відключених мережах електричного струму та нагрівачах.
6.36. Складання та коректування ванн електролітичного очищення необхідно виконувати розчином каустичної соди та солей, що заздалегідь приготовлені в окремій ванні.
Заповнювати ванни розчинами необхідно за допомогою насоса або пристосувань для заливки.
Розігрівати застиглий каустик необхідно за допомогою пари крізь змійовик, занурений у масу.
6.37. Технологічні процеси травлення деталей з чорних та кольорових металів повинні бути механізовані та автоматизовані. У разі коли автоматизацію робіт неможливо здійснити повністю, заповнювати кислотою ванни для травління необхідно за допомогою пристосувань для заливки, а завантажувати та вивантажувати важкі та великогабаритні деталі - за допомогою підіймально-транспортних механізмів та пристосувань.
Усі вироби перед травлінням необхідно просушити.
6.38. Розчини для травлення необхідно виготовляти в такій послідовності:
для травлення чорних металів - заповнення травильних ванн холодною водою, додавання соляної кислоти, потім сірчаної кислоти;
для травлення міді та латуні - заповнення травильних ванн холодною водою, послідовне додавання соляної, азотної та сірчаної кислот;
для травлення титану та його сплавів - заповнення травильних ванн холодною водою, послідовне додавання плавикової та азотної кислот;
кислоти у воду вливати тонким струменем при ретельному перемішуванні.
6.39. Під час установки деталей на пристосування, підвішування та кріплення їх на штанги повинно бути унеможливлене падіння деталей у ванну для травлення. Заборонено перевіряти кріплення деталей на підвісках трусінням їх над ванною.
Підвісні пристосування (підвіски, корзини) повинні бути міцними та зручними, виготовлені з металу, стійкого до впливу кислот та лугу.
6.40. Знежирені в трихлоретилені деталі перед зануренням у міцний луг та мінеральні кислоти необхідно промивати у воді для запобігання створенню монохлоретилену.
6.41. Завантажувати, вивантажувати, трусити деталі, очищати штанги та поправляти контакти під час роботи ванн для травлення при включеному електроживленні не дозволяється.
6.42. Не дозволяється підігрівати травильні розчини з сірчаною кислотою до температури вище 80 -0С, з соляною кислотою - вище 35 -0С. Під час травлення необхідно користуватися автоматичним регулятором температури.
6.43. Під час комбінованого, гібридного та кислотного травлення сплавів з берилієвої бронзи та титану травильні ванни необхідно огороджувати.
6.44. Під час приготування розчинів для травлення чорних металів (вуглецевих сталей) необхідно вливати в холодну воду тонкий струмінь сірчаної або іншої кислоти при ретельному перемішуванні. Для зменшення викидів водню та шкідливих газів під час травлення дзеркало травильних ванн необхідно покривати спеціальними домішками (піноутворювачами, інгібіторами). Використовувати сірчану кислоту, забруднену сполуками миш’яку, заборонено.
6.45. Травлення чорних металів (нержавіючих сталей) необхідно виконувати переважно електролітичним способом. Перед травленням деталей з товстим шаром окалини необхідно розпушити окисли у гарячому міцному лузі.
6.46. Підготовчі роботи з хімічного знежирення та травлення кольорових металів (алюмінієвих сплавів) необхідно виконувати у ваннах для травлення, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією, або у витяжних шафах. Ванни для травлення повинні бути обладнані кришками, відкриття та закриття яких повинно бути механізовано. При масовому виробництві необхідно використовувати механізовані установки, напівавтомати та конвеєри.
6.47. Під час хімічної обробки магнію та його сплавів не дозволяється попадання концентрованої азотної кислоти на вироби з магнію та його сплавів. Для запобігання загорянню деталей з магнієвих сплавів концентрація азотної кислоти у ванні для травлення повинна бути не більше 30г/л. Завантажувати вироби з магнієвих сплавів у розплавлений луг заборонено.
6.48. Заборонено обробляти високоолов’яні титанові сплави в розплаві лугу та допускати торкання титану та його сплавів з азотною кислотою, яка димить.
6.49. Під час хімічної обробки кольорових металів (магнієвих та титанових сплавів) заборонено використовувати технологічне оснащення зі сталі (підвіски, сітки).
6.50. Заборонено травлення в розплаві каустику з окислювачами при температурі понад 470 -0С.
6.51. Зберігати кислоти та луг у приміщенні, у якому здійснюється обробка виробів з магнію та титану, заборонено.
6.52. Травлення деталей з чорних та кольорових металів необхідно виконувати при включеній загальнообмінній та місцевій вентиляції.
6.53. Під час приготування розчинів для електрополірування спочатку необхідно вливати фосфорну кислоту, потім сірчану.
6.54. Змішувати хлорну кислоту з іншими компонентами необхідно невеликими порціями при інтенсивному перемішуванні за захисним екраном.
Не дозволяється контакт хлорної кислоти з деревиною, бакелітом та іншими органічними речовинами.
6.55. Виконувати електрополірування необхідно на устаткуванні, в якому безперервне перемішування та охолодження робочого розчину здійснюються в автоматичному режимі.
7. Вимоги безпеки при нанесенні металопокриттів електрохімічним способом
7.1. Під час роботи з кислими електролітами необхідно користуватися пристосуванням та пристроями, які унеможливлюють контакт працівника з розчинами, що використовуються.
7.2. Регулювання режимів електричного струму, кислотності розчину, рівня електроліту у ваннах, температури електроліту, тривалості процесів повинно виконуватися в автоматичному режимі.
7.3. Завантажувати та вивантажувати деталі під час виконання електрохімічних процесів необхідно при відключеній напрузі.
7.4. Технологічні процеси виконання робіт з ціанистими електролітами повинні бути механізовані або автоматизовані. У виняткових випадках заповнювати ванну ціанистим електролітом необхідно за допомогою пристосувань для заливання.
7.5. Ванни з ціанистими електролітами повинні бути обладнані кришками із замками. Роботи необхідно виконувати із закритими кришками. Допускається не встановлювати кришки на ваннах у складі автоматичних та напівавтоматичних ліній за наявності огороджувальних пристроїв, що унеможливлюють доступ до ванн у неробочий час.
7.6. Завантаження ціанистих солей, коректування ванн з ціанистими електролітами, очищення та фільтрування розчинів і знешкодження тари та відходів необхідно виконувати при включеній витяжній вентиляції.
7.7. Одночасне зберігання кислоти та ціанистих речовин у виробничих приміщеннях заборонено.
7.8. Вироби перед зануренням у ванни з ціанистим електролітом необхідно промивати від залишків кислоти.
7.9. Відпрацьовані ціанисті електроліти, шлам та осад після очищення ванн необхідно нейтралізувати за допомогою знешкоджувального розчину.
7.10. Ванни для нанесення металопокриттів з використанням хромових електролітів (далі - хромування) повинні бути обладнані автоматичними регуляторами температури, стулковими кришками та пристосуванням для заливання розчину. Дозволяється не встановлювати кришки для ванн у складі автоматичних та напівавтоматичних ліній, якщо доступ до них обмежений.
7.11. На дільницях хромування повинні бути передбачені стіл для монтажу виробів, стіл для хімічного знежирення віденським вапном, набір підвісок та пристосувань для зручного та безпечного нанесення металопокриттів з використанням хромових електролітів.
7.12. Місцева витяжна вентиляція на ваннах хромування, що працюють з підігрівом, повинна включатися одночасно з початком підігріву ванн, а відключатися після їх повного охолодження.
7.13. Ванни для промивання повинні розміщуватися поруч з робочими ваннами. Відпрацьований хромовий розчин необхідно зливати в залізні ємності для подальшої нейтралізації. Заміну електроліту та очищення ванн необхідно виконувати при включеній витяжній вентиляції.
7.14. Ємність посудини для приготування борфтористоводневих електролітів повинна бути в 3-4 рази більше розрахованого об’єму фтористоводневої кислоти. Для запобігання випліскуванню розчину спочатку необхідно додавати борну кислоту, потім невеликими порціями вуглекислий свинець, змішаний з водою. Виконувати роботи необхідно на спеціально обладнаному місці при працюючій місцевій витяжній вентиляції.
7.15. Ванни анодування повинні бути обладнані холодильними установками та спеціальними кришками з блокуванням, що відключає напругу під час підняття кришок. Дозволяється не встановлювати кришки для ванн у складі автоматичних та напівавтоматичних ліній, якщо доступ до них обмежений; на автоматичних та напівавтоматичних лініях анодування можливе блокування підвіски (замість кришки), при підйомі якої здійснюється відключення напруги від ванни. Перед ваннами анодування повинні бути встановлені дерев’яні решітки з діелектричними гумовими килимками.
7.16. Під час роботи з магнієм та його сплавами навантаження та вивантаження ванн анодування необхідно виконувати при відключеній напрузі. Пульт управління повинен розміщуватися в окремому приміщенні. Штанги повинні бути ізольовані від бортів ванни анодування. Біля ванн повинні бути встановлені дерев’яні решітки з діелектричними гумовими килимками.
8. Вимоги безпеки при нанесенні хімічних металопокриттів
8.1. Ванни для гарячого фосфатування та оксидування повинні бути обладнані автоматичними або ручними регуляторами температури нагріву ванни та кришками, що автоматично закриваються.
8.2. Під час коректування ванн фосфатування та оксидування необхідно користуватися заздалегідь приготовленими розчинами каустичної соди.
Під час додавання води та концентрованого розчину лугу у ванну фосфатування та оксидування необхідно користуватися пристроєм у вигляді труби з лійкою, що доходить до дна ванни. Ванну під час додавання води необхідно закривати кришкою та охолоджувати до температури 100 -0С.
8.3. Для запобігання випліскуванню розчину з ванни оксидування перед початком роботи необхідно розбити кірку лугу на дні ванни. Під час нагріву ванни необхідно перемішувати розчин та руйнувати кірку на поверхні.
8.4. Дрібні деталі необхідно обробляти в перфорованих барабанах, що занурюються у ванну фосфатування та оксидування.
8.5. Доставати з ванн фосфатування та оксидування деталі, що впали, необхідно за допомогою спеціальних пристосувань (магніти, щипці, перфоровані совки) при знятій напрузі та відключених нагрівачах.
8.6. Очищення устаткування, штанг, контактів, анодних гачків та мідних, цинкових, нікелевих анодів необхідно виконувати вологим способом при включеній витяжній вентиляції.
8.7. Для приготування робочого розчину ванн холодного фосфатування необхідно використовувати готові солі монофосфату цинку.
У разі відсутності монофосфату цинку необхідно приготовляти концентрат для складання робочих розчинів ванн у такому порядку: заповнити ванну фосфорною кислотою, додати азотну кислоту, розріджені сухі цинкові білила (або окис цинку) невеликими порціями при постійному перемішуванні та охолодженні (температура концентрату повинна бути не вище 45-50 -0С).
Готувати концентрат необхідно в окремому приміщенні при працюючій витяжній вентиляції.
8.8. Дільниця хімічного нікелювання повинна бути обладнана теплообмінником, автоматичним пристроєм для регулювання концентрації водневих іонів, пристроєм для подачі пари з автоматичним регулятором температури, пристосуванням для фільтрування, перемішування електроліту та подачі розчину, коректування ванн. Ванни хімічного нікелювання повинні бути обладнані бортовими відсмоктувачами.
9. Вимоги безпеки при нанесенні металопокриттів фізичним способом
9.1. Ванни гарячого цинкування повинні мати огородження по периметру. З боку завантаження та вивантаження виробів повинні бути зйомні бар’єри.
9.2. Оброблювані вироби (особливо труби) перед зануренням у ванну гарячого цинкування повинні бути просушені та підігріті для запобігання викиду гарячого цинку з ванни.
Сушку виробів у сушильній камері необхідно виконувати при температурі 90-100 -0С до повного випаровування вологи, але не менше 30 хвилин.
Наявність вологи на зовнішній та внутрішній поверхнях труб після сушки забороняється.
Труби, що підлягають гарячому цинкуванню, повинні бути коротші за ванни не менше ніж на 200 мм.
9.3. Завантаження цинку в розплавлену ванну гарячого цинкування, завантаження та вивантаження труб та виробів необхідно виконувати при працюючій витяжній вентиляції.
9.4. Видалення цинку та гарт-цинку з ванни гарячого цинкування необхідно виконувати механізованим способом.
Під час вивантаження цинку та гарт-цинку присутність працівників поблизу ванн забороняється.
9.5. У разі аварійного випуску цинку з ванни гарячого цинкування з обох боків ванни у фундаменті повинні бути обладнані спеціальні ємності для приймання всього об’єму цинку з ванни.
9.6. Під час електродугової металізації електрометалізатор повинен бути обладнаний пристроєм для захисту працівників від дії електричної дуги та надійно заземлений.
9.7. Розпилювальні головки електродугових апаратів повинні забезпечувати стабільне горіння електричної дуги. Настроювання та регулювання розпилювальної головки під напругою заборонено.
9.8. Кріплення шлангів до повітряного трубопроводу та штуцера електродугового апарата повинно бути надійним та унеможливлювати зрив шлангів.
9.9. Приміщення, в яких виконується металізація крупних виробів, повинні бути обладнані загальнообмінною вентиляцією.
9.10. Відкривання металевої тари з порошками (цинк, хром, алюміній) необхідно виконувати за допомогою спеціального інструмента та пристосування, що не викликають іскроутворення, в ізольованих приміщеннях при працюючій витяжній вентиляції.
9.11. Експлуатацію електропечей під час дифузійного нанесення металопокриттів необхідно здійснювати відповідно до вимог НПАОП 28.5-1.02-07 та ГОСТ 12.2.007.9-88.
9.12. Розбирання контейнерів після дифузійної обробки необхідно виконувати за температури їх поверхні не вище 43 -0С відповідно до вимог ДСТУ EN 563-2001.
| Директор Департаменту промислової безпеки, охорони праці, цивільного та фізичного захисту, трудової та соціальної політики | О.М. Онищенко |