Виробнича атестація проводиться для кожної групи однотипних зварних з'єднань, що виконуються на даному підприємстві. Визначення однотипності зварних з'єднань наведено у додатку 4 цих Правил.
10.28. Виробнича атестація проводиться з урахуванням вимог Правил атестації зварників та відповідних чинних нормативних актів.
Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань, то атестаційна комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності отриманих результатів встановленим вимогам і вирішити, чи слід провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути застосована для зварювання виробничих з'єднань і потребує доопрацювання.
( Абзац третій пункту 10.28 розділу 10 вилучено на підставі Наказу Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду N 231 від 01.10.2007 )
10.29. У випадку погіршення властивостей або якості зварних з'єднань відносно рівня, встановленого дослідною атестацією, підприємство-виготовлювач (монтажна або ремонтна організація) повинне призупинити застосування технології зварювання, виявити та усунути причини, що викликали вказані погіршення, і провести повторну виробничу, а за потреби - і дослідну атестацію.
Технологія зварювання
10.30. При виготовленні, монтажі, реконструкції і ремонті трубопроводів можуть застосовуватись будь-які атестовані технології зварювання.
Є неприпустимим застосування газового зварювання для деталей з аустенітних і високохромистих сталей мартенситного та мартенситно-феритного класів.
10.31. Зварювання елементів трубопроводів проводиться за температури навколишнього повітря не нижче 0 град.C і за нормальних умов навколишнього природного середовища.
При монтажі, реконструкції та ремонті є припустимим виконання зварювання в умовах температури нижче 0 град.C при дотриманні вимог НД і створенні належних умов для зварників (захист від вітру, дощу, снігопаду).
При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.C метал в районі зварного з'єднання перед зварюванням повинен просушуватись і прогріватись з доведенням температури вище 0 град.C (до вказаної в НД на зварювання).
10.32. Потреба і режими попереднього та супровідного підігрівання деталей, що зварюються, визначаються технологією зварювання та вказуються в НД. При температурі навколишнього повітря нижче 0 град.C підігрівання проводиться в тих самих випадках, що і при температурі вище 0 град.C, але температура підігріву повинна бути вищою на 50 град.C.
10.33. Після зварювання шов і прилеглі до нього ділянки повинні очищатись від шлаку, бризок металу та інших забруднень.
Внутрішній рубчик в стиках труб, виконаних контактним зварюванням, необхідно вилучити для забезпечення заданого прохідного перерізу.
Термічна обробка
10.34. Термічна обробка елементів трубопроводів проводиться для забезпечення відповідності властивостей металу та зварних з'єднань показникам, прийнятим НД на метал і зварювання, а також для зниження залишкових напружень, що виникають при виконанні технологічних операцій (зварюванні, гнутті, штампуванні та ін.).
Термічній обробці слід піддавати напівфабрикати, складальні одиниці та вироби в цілому, якщо її проведення передбачено цими Правилами і НД.
10.35. Термічна обробка може бути двох видів:
1) основна, що включає в себе нормалізацію, нормалізацію з відпусканням, гартування, гартування з відпусканням, аустенізацію або багатоступеневу термообробку з нагріванням до температур гартування або аустенізації;
2) додаткова - способом відпускання.
Види основної і додаткової термообробки та її режими (швидкість нагрівання, температура і тривалість витримки, швидкість охолодження, рід охолоджувального середовища та ін.) приймаються згідно з НД на виготовлення і зварювання з дотриманням вимог цих Правил.
До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори, які пройшли спеціальну підготовку і відповідні випробування і мають посвідчення на право проведення цих робіт.
10.36. Основній термообробці вироби підлягають у таких випадках:
1) якщо напівфабрикати (лист, труби, виливки, поковки та ін.) не піддавались термообробці згідно з режимами, що забезпечують властивості матеріалу, прийнятими в НД на метал;
2) якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились з нагріванням до температури, що перевищує температуру відпуску;
3) після електрошлакового зварювання;
4) після гнуття труб зі сталі аустенітного класу (незалежно від величини зовнішнього діаметра труби і радіуса вигину);
5) в усіх інших випадках, для яких в НД на виготовлення і зварювання передбачена основна термічна обробка, а також за вимогою конструкторської документації.
10.37. Основна термічна обробка не є обов'язковою, якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та ін.) проводились:
1) для деталей і напівфабрикатів із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі з нагріванням до температури нормалізації з закінченням не нижче 700 град.C;
2) для труб зі сталей аустенітного класу при гнутті на верстатах з нагріванням струмами високої частоти до температури аустенізації з застосуванням спреєрного охолодження.
10.38. Додатковій термообробці (відпусканню) вироби підлягають у наступних випадках:
1) після вальцювання та штампування деталей із вуглецевої, марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі, що проводяться без нагрівання або з нагріванням до температури нижче 700 град.C, при товщині стінки, що перевищує 5%: від внутрішнього діаметра обичайки, від найменшого внутрішнього радіуса кривизни - для днищ, від внутрішнього радіуса патрубка (відгалуження) - для штампованих трійників, від середнього радіуса кривизни - для коліна.
2) після гнуття без нагрівання труб:
- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса згину або при товщині 10 - 36 мм - якщо середній радіус згину є меншим від трикратного зовнішнього діаметра труби і при цьому овальність поперечного перерізу згину більше 5%;
- зі сталі марок 12Х1МФ і 15Х1М1Ф при номінальному зовнішньому діаметрі більше 108 мм незалежно від товщини стінки; при діаметрі 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і більше, а також згини з овальністю поперечного перерізу більше 5%;
- із решти легованих сталей згідно з вказівками НД на виготовлення;
3) після зварювання деталей та складальних одиниць трубопроводів:
- із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм, а при проведенні супровідного підігрівання до температури не нижче 100 град.C - при товщині стінки більше 40 мм;
- із легованої сталі інших марок згідно з вказівками НД на зварювання;
4) після приварювання штуцерів, а також деталей, що не працюють під тиском, до трубопроводів при товщині стінки основної деталі, що перевищує товщину стінок, вказаних у підпункті 10.38.3; можливість приварювання без термічної обробки дозволяється згідно з спеціальною технологією, узгодженою зі спеціалізованою організацією зі зварювання;
5) в усіх інших випадках, для яких в ТУ на виріб або в НД на зварювання передбачається додаткова термічна обробка або заміна основної термообробки на додаткову, а також якщо цього вимагає конструкторська документація.
10.39. Умови перебування виробу в інтервалі часу між закінченням зварювання та початком відпускання (тривалість витримки, допустима температура охолодження та ін.) визначається НД на зварювання. Температура відпускання зварного з'єднання не повинна перевищувати температуру відпускання напівфабриката.
10.40. Якщо заданий рівень механічних властивостей виготовленого елемента, крім згину труб, буде підтверджений випробуваннями, то потреба додаткової термообробки, передбаченої пунктом 10.38, вирішується спеціалізованою організацією зі зварювання.
10.41. Для елементів, що зварюються зі сталей різних марок, потреба термічної обробки та її режим встановлюється НД на зварювання.
10.42. При основній термічній обробці деталей та елементів всіх типів, а також при додатковій термообробці поздовжніх і поперечних зварних швів виріб слід нагрівати повністю. Дозволяється відпускання виробу частинами за умови, що будуть забезпечені задана структура та механічні властивості по всій довжині виробу, а також відсутності його поведення.
10.43. Дозволяється місцева термообробка при аустенізації згинів із аустенітної сталі та відпусканні згинів із вуглецевої, низьколегованої марганцевистої та кремніймарганцевистої сталі. При місцевій термообробці згинів труб повинно проводитись одночасне нагрівання всієї ділянки згинів і прилеглих до неї прямих відрізків довжиною не менше трикратної товщини стінки труби, але не менш як 100 мм з кожної сторони згину.
10.44. Відпускання поперечних зварних швів трубопроводів, а також зварних швів приварювання штуцерів, елементів опор, кріплень та інших деталей до трубопроводів дозволяється проводити шляхом місцевого нагрівання переносними нагрівальними пристроями. При термообробці поперечних (кільцевих) зварних швів повинно забезпечуватись рівномірне нагрівання на всьому периметрі кільця. Ширина зони нагрівання встановлюється НД з розміщенням зварного шва посередині ділянки, що нагрівається.
Ділянки трубопроводу, розміщені біля кільця, що нагрівається при термообробці, повинні покриватись ізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.
10.45. Термічна обробка повинна проводитись таким чином, щоб були забезпечені рівномірне нагрівання металу виробів, їх вільне теплове розширення та відсутність пластичних деформацій. Режими нагрівання, витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки 20 мм і більше при температурах вище 300 град.C повинні реєструватись самописними приладами.
Контроль. Загальні положення
10.46. Підприємство-виготовлювач, монтажне або ремонтне підприємство повинні застосовувати види та обсяги контролю згідно з вимогами цих Правил і НД. Контроль якості зварювання та зварних з'єднань включає:
1) перевірку у встановленому порядку атестації персоналу;
2) перевірку складально-зварювального, термічного та контрольного устаткування, апаратури, приладів та інструментів;
3) контроль якості основних матеріалів;
4) контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;
5) операційний контроль технології зварювання;
6) неруйнівний контроль якості зварних з'єднань;
7) руйнівний контроль якості зварних з'єднань;
8) контроль виправлення дефектів.
10.47. Основними видами неруйнівного контролю металу та зварних з'єднань трубопроводів є:
1) візуальний і вимірювальний;
2) радіографічний;
3) ультразвуковий;
4) радіоскопічний;
5) капілярний або магнітопорошковий;
6) струмовихровий;
7) стилоскопіювання;
8) вимірювання твердості;
9) гідравлічне випробування.
Крім цього, можуть застосовуватись інші види контролю (наприклад, акустична емісія).
Вибір видів контролю встановлюється конструкторською організацією відповідно до вимог цих Правил, НД на виріб і зварювання та вказується в конструкторській документації.
10.48. При руйнівному контролі слід проводити випробування механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії.
10.49. Приймальний контроль виробу, складальних одиниць та зварних з'єднань виконується після закінчення всіх технологічних операцій, пов'язаних з нагріванням виробу вище 450 град.C, термічною обробкою, деформуванням і наклепуванням металу.
Послідовність контролю окремими методами повинна відповідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль, а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами.
10.50. Контроль якості основного металу, зварних з'єднань проводиться згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці. Контроль матеріалів і зварних з'єднань трубопроводів мають право проводити організації, що отримали в установленому порядку дозвіл Держнаглядохоронпраці.
Фахівці з неруйнівного контролю повинні бути атестовані відповідно до Правил атестації фахівців неруйнівного контролю, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці від 06.05.97 N 118.
Атестація фахівців, які проводять стилоскопіювання, механічні випробування, вимірювання твердості, хімічні аналізи, металографічні дослідження проводяться згідно з вимогами галузевих і міжгалузевих НД.
10.51. У процесі виконання робіт персоналом підприємства - виконавця робіт (монтажної або ремонтної організації) повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підготовки та складання деталей для зварювання, зварювання і термічної обробки зварних з'єднань, виправлення дефектів зварних з'єднань.
При операційному контролі перевіряється дотримання виконавцями вимог цих Правил, НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці, складанні, зварюванні, термічній обробці та виправленні дефектів вказуються в НД.
10.52. Результати за кожним видом контролю та місця контролю (в тому числі та операційного) повинні фіксуватись у звітній документації (журналах, формулярах, протоколах, маршрутних паспортах та ін.).
10.53. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог НД Держстандарту України.
10.54. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (пенетранти, порошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви та ін.) до початку їх використання повинна бути піддана вхідному контролю.
10.55. Обсяг руйнівного та неруйнівного контролю, передбачений цими Правилами, може бути зменшений за погодженням з органом Держнаглядохоронпраці у випадку масового виготовлення трубопроводів і їх елементів, в тому числі при монтажі та ремонті виробів з однотипними зварними з'єднаннями при незмінному технологічному процесі, спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт, що підтверджено результатами контролю за період не менше 6 місяців.
10.56. Методи та обсяги контролю зварних з'єднань приварних деталей, що не працюють під внутрішнім тиском, встановлюються НД на виріб і зварювання.
10.57. Виріб визнається придатним, якщо при будь-якому виді контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні та зовнішні дефекти, що не виходять за межі допустимих норм, встановлених цими Правилами (додаток 5) і НД на виріб і зварювання.
Візуальний і вимірювальний контроль. Допуски
10.58. Кожний виріб і його зварні з'єднання підлягають візуальному та вимірювальному контролю, що проводяться відповідно до вимог цих Правил, конструкторській документації, а також НД з метою виявлення зовнішніх дефектів, в тому числі:
1) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;
2) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;
3) дефектів на поверхні основного металу і зварних з'єднань (вм'ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень тощо).
10.59. Перед візуальним контролем поверхні виробу та зварних з'єднань очищаються від забруднень і шлаку. При контролі зварних з'єднань зачищенню підлягають поверхня шва та прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм по обидві сторони шва, при електрошлаковому зварюванні - 100 мм.
10.60. Візуальний та вимірювальний контроль зварних з'єднань повинен проводитись з внутрішньої та зовнішньої сторін на всій довжині відповідно до НД.
У випадку недоступності для візуального та вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з'єднання контроль проводиться тільки з зовнішньої сторони.
10.61. Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному та вимірювальному контролі, повинні виправлятись до проведення контролю іншими неруйнівними методами.
10.62. Допуски на геометричні розміри готових виробів не повинні перевищувати вказаних в НД і кресленнях і не повинні бути більшими від встановлених цими Правилами.
Методика та кількість контрольних вимірів і розміщення ділянок, що перевіряються, встановлюється НД.
10.63. В циліндричних і конічних елементах, виготовлених із листів або поковок (штамповок), допускаються наступні відхилення:
1) по діаметру - не більше +- 1% номінального зовнішнього або внутрішнього діаметра;
2) по овальності поперечного перерізу - не більше 1%;
Овальність вираховується за формулою:
2 (Dmax - Dmin)
a = ----------------- х 100%,
Dmax + Dmin
де Dmax, Dmin - відповідно максимальний та мінімальний зовнішні або внутрішні діаметри, що вимірюються в одному перерізі;
3) від прямолінійності твірної - не більше 0,3% всієї довжини циліндричної частини обичайки, а також на будь-якій ділянці довжиною 5 м;
4) стоншення в окремих місцях не повинні виводити товщину стінки за границі допустимого значення;
5) глибина вм'ятин та інші місцеві відхилення форми не повинні перевищувати значень, встановлених НД на виріб, а при відсутності НД - повинні обгрунтовуватись розрахунком на міцність.
10.64. Відхилення по діаметру та овальності поперечного перерізу елементів трубопроводів не повинні перевищувати значень, встановлених в НД на виріб.
10.65. Контроль товщини стінки гнутих ділянок труб повинен проводитись з допомогою ультразвукового товщиноміра або вимірюванням після розрізу, проведеного вибірково із партії гнутих ділянок з однаковими розмірами. Методика, порядок і обсяг контролю товщини стінки на гнутих ділянках труб встановлюється НД.
10.66. В стикових зварних з'єднаннях з однаковою номінальною товщиною стінки максимально допустиме зміщення (неспівпадання) кромок зварюваних елементів (деталей) з зовнішньої сторони шва не повинно перевищувати таких значень:
------------------------------------------------------------------
| Товщина стінки труби, S мм | Зміщення крайок (кромок), мм |
|-------------------------------+--------------------------------|
|До 3 |0,2S |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 3 до 6 |0,1S + 0,3 |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 6 до 10 |0,15S |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 10 до 20 |0,05S + 1,0 |
|-------------------------------+--------------------------------|
|Вище 20 |0,1S, але не більше 3 мм |
------------------------------------------------------------------
10.67. Зміщення (неспівпадання) кромок елементів (деталей) з внутрішньої сторони шва (зі сторони кореня шва) в стикових зварних з'єднаннях з одностороннім розчищанням кромок не повинно перевищувати норм, встановлених відповідними стандартами, НД і робочими кресленнями.
В стикових зварних з'єднаннях, виконаних електродуговим зварюванням з двох сторін, а також електрошлаковим зварюванням, вказане зміщення кромок не повинно бути перевищене ні з зовнішньої, ані з внутрішньої сторони шва.
10.68. Вимоги, вказані в пунктах 10.66 і 10.67, не є обов'язковими для зварних з'єднань елементів з різною фактичною товщиною стінок за умови забезпечення плавного переходу від одного перерізу до другого за рахунок похилого розміщення поверхні шва відповідно до вимог пункту 8.18 цих Правил.
При зміщенні кромок зварюваних елементів (деталей) у межах норм, вказаних в пунктах 10.66 і 10.67, поверхня шва повинна забезпечувати плавний перехід від однієї кромки до іншої.
Радіографічний та ультразвуковий контроль
10.69. Радіографічний та ультразвуковий контроль застосовуються для виявлення внутрішніх дефектів в основному металі та зварних з'єднаннях (тріщин, непроварів, пор, шлакових включень тощо).
Застосування того або іншого контролю або їх сполучення слід виконувати згідно з вимогами НД і пункту 10.47 цих Правил.
10.70. Радіографічний контроль якості зварних з'єднань проводиться згідно з вимогами ГОСТ 7512 і НД, а ультразвуковий - згідно з ГОСТ 14782 і НД.
10.71. Обов'язковому ультразвуковому контролю на трубопроводах (і їх елементах) із сталей перлитного та мартенситно-феритного класів підлягають:
1) всі стикові та кутові з повним проплавленням шва зварні з'єднання трубопроводів I і II категорій з товщиною стінки 15 мм і більше - по всій довжині з'єднання, за винятком зварних з'єднань литих деталей;
2) зварні з'єднання, ультразвуковий контроль яких передбачений НД на зварювання.
Всі зварні з'єднання труб контролюються ультразвуковою дефектоскопією з двох сторін від осі шва, а зварні з'єднання труб з литими та іншими фасонними деталями - з однієї сторони (зі сторони труби).
Ультразвуковому контролю підлягають тільки з'єднання з повним проплавленням (без конструктивного непровару).
10.72. Ультразвуковому контролю або радіографії на трубопроводах зі сталей перлітного та мартенситно-феритного класів підлягають:
1) всі поздовжні зварні з'єднання трубопроводів всіх категорій, їх деталей та елементів - по всій довжині з'єднання;
2) всі поперечні зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - по всій довжині з'єднань;
3) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів I категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм, а також трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром 200 мм і більше з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 20% (але не менше п'яти стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводів, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);
4) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів II категорії з зовнішнім діаметром менше 200 мм з товщиною стінки менше 15 мм - в обсязі не менше 10% (але не менше чотирьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання);
5) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів III категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 5% (але не менше трьох) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;
6) поперечні стикові зварні з'єднання трубопроводів IV категорії з зовнішнім діаметром не більше 465 мм в обсязі не менше 3% (але не менше двох стиків) від загальної кількості однотипних стиків трубопроводу, виконаних кожним зварником (по всій довжині з'єднання); для зварних з'єднань трубопроводів більшого діаметру обсяги контролю встановлюються технічними умовами на трубопровід і НД на зварювання;
7) всі кутові зварні з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднань, що перевіряються;
8) кутові зварні з'єднання елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних штуцерів (труб, патрубків) менше 100 мм, поперечні стикові зварні з'єднання литих елементів труб з литими деталями (див. пункт 10.70а), а також інші зварні з'єднання, не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому НД на зварювання.
Вибір виду контролю (ультразвукової дефектоскопії або радіографії) для перелічених в цьому пункті зварних з'єднань повинен проводитись виходячи з можливості забезпечення більш повного та точного виявлення недопустимих дефектів, з урахуванням особливостей фізичних властивостей металу, а також освоєння та досконалості методики контролю для даного виду зварних з'єднань на конкретних виробах.
Вимоги до контролю зварних стикових з'єднань елементів трубопроводів, що знаходяться під кутом менш як 60 град. відносно поздовжньої осі трубопроводу, повинні відповідати вимогам до поздовжніх з'єднань; для інших значень кута зварні з'єднання розглядаються як поперечні.
10.73. Обов'язковому радіографуванню піддаються всі місця перетину поздовжніх і поперечних зварних з'єднань трубопроводу, що підлягають ультразвуковому контролю відповідно до пункту 10.71 цих Правил.
10.74. Поперечні стикові з'єднання зварних секторних відводів (колін) для трубопроводів III і IV категорій повинні підлягати ультразвуковому контролю або радіографії в потроєному обсязі у порівнянні з нормами, встановленими в пунктах 10.72.5 та 10.72.6 цих Правил при подвійній кількості мінімального числа стиків, що контролюються.
10.75. На виробах зі сталі аустенітного класу, а також в місцях сполучення елементів із сталі аустенітного класу з елементами зі сталі перлітного та мартенситно-феритного класів обов'язковій радіографії підлягають:
1) всі стикові зварні з'єднання елементів трубопроводів - по всій довжині з'єднання;
2) всі стикові зварні з'єднання литих елементів, а також труб з литими деталями - по всій довжині з'єднання;
3) всі кутові з'єднання деталей та елементів трубопроводів з внутрішнім діаметром приварюваних щтуцерів (труб, патрубків) 100 мм і більше незалежно від товщини стінки - по всій довжині з'єднання;
4) інші зварні з'єднання (в тому числі кутові), не вказані в цьому пункті, - в обсязі, встановленому вимогами НД на зварювання.
10.76. При одночасному виготовленні або монтажі на одному підприємстві або об'єкті кількох трубопроводів (або деталей і елементів для різних трубопроводів) з однотипними зварними з'єднаннями, що контролюються в обсязі менше 100%, обсяг контролю дозволяється визначати не від одного трубопроводу, а від усієї партії (серії, групи) трубопроводів.
При цьому в одну партію можуть бути об'єднані трубопроводи, цикл виготовлення яких по складально-зварювальних роботах, термообробці та контролю якості зварних з'єднань не перевищує трьох місяців.
При монтажі трубопроводів даний дозвіл допускається використовувати тільки в тому випадку, коли всі роботи з виконання відповідних однотипних зварних з'єднань на об'єкті проводяться однією організацією.
10.77. Зварні з'єднання деталей із легованих теплостійких сталей перлітного класу, виконані при температурі нижче 0 град.C без попереднього та супутнього підігрівання в зоні зварювання, повинні контролюватись по всій довжині з'єднань радіографією або ультразвуком.
10.78. Стикові зварні з'єднання, що піддавались ремонтному переварюванню, перевіряються радіографією або ультразвуком по всій довжині зварних з'єднань. Ремонтні заварювання виборок металу перевіряються радіографією або ультразвуком на всій ділянці заварювання, включаючи зону термічного впливу зварювання в основному металі. Крім цього, поверхня ділянки перевіряється магнітопорошковою або капілярною дефектоскопією. При заварюванні по всій товщині стінки контроль поверхні проводиться з двох сторін, за винятком випадків недоступності внутрішньої сторони для контролю.
10.79. При неможливості здійснення ультразвукової дефектоскопії або радіографічного контролю через недоступність окремих зварних з'єднань або неефективність цих методів контролю (зокрема, швів, приварювання штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм), контроль якості цих зварних з'єднань повинен проводитись іншими методами згідно з вимогами НД, погодженими з Держнаглядохоронпраці.
10.80. При вибірковому контролі відбір зварних з'єднань, що контролюються, повинен проводитись відділом технічного контролю підприємства із числа найбільш важких у виконанні або таких, що викликають сумнів за результатами візуального або вимірювального контролю.
10.81. Якщо при вибірковому контролі зварних з'єднань, виконаних зварником, будуть виявлені неприпустимі дефекти, то контролю піддаються всі однотипні зварні з'єднання на всій довжині, виконані даним зварником на трубопроводі за період часу, що пройшов після попереднього контролю зварних з'єднань виробу тим самим методом.
10.82. Дозволяється заміна радіографічного та ультразвукового контролю на інші види контролю при умові погодження видів контролю, що застосовуються, зі спеціалізованою організацією та Держнаглядохоронпраці.
Капілярний і магнітопорошковий контроль
10.83. Додатковими видами контролю, що встановлюються кресленнями або НД з метою виявлення поверхневих або підповерхневих дефектів, є капілярний та магнітопорошковий контроль зварних з'єднань та виробів.
10.84. Капілярний контроль проводиться згідно з ГОСТ 18442, магнітопорошковий - з ГОСТ 21105 та іншими видами контролю, погодженими з Держнаглядохоронпраці.
10.85. Клас та рівень чутливості капілярного та магнітопорошкового контролю встановлюється кресленнями і НД.
Контроль стилоскопіюванням
10.86. Контроль стилоскопіюванням проводиться з метою підтвердження відповідності легування металу деталей та зварних швів вимогам креслень і НД.
10.87. Стилоскопіюванню піддаються:
1) всі деталі (частини конструкцій), що зварюються, які повинні згідно з кресленнями та ТУ виготовлятись із легованої сталі;
2) метал шва всіх зварних з'єднань труб, що виконуються згідно з НД легованим присадним матеріалом;
3) зварювальні матеріали згідно з пунктом 10.20 цих Правил.
10.88. Стилоскопіювання проводиться відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій, погоджених з Держнаглядохоронпраці.
Вимірювання твердості
10.89. Вимірювання твердості основного металу та зварних з'єднань проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з'єднань, або виробу (напівфабриката).
10.90. Вимірюванню твердості підлягає основний метал та метал шва зварних з'єднань, виконаних із легованих теплостійких сталей перлітного та мартенситно-феритного класів, методами та в обсязі, що встановлені НД.
Механічні випробування, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію
10.91. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості основного металу та зварних з'єднань вимогам цих Правил і НД на виріб.
Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, що негативно впливає на властивості зварних з'єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов'язковими при контролі зварних з'єднань, виконаних газовим зварюванням, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії проводяться у випадках, обумовлених конструкторською документацією, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з'єднань деталей із аустенітних сталей.
Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996, випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії - згідно з ГОСТ 6032, а металографічні дослідження - згідно з НД.
10.92. Механічні випробування слід проводити:
1) при атестації технології зварювання;
2) при контролі виробничих зварних з'єднань, виконаних газовим і контактним зварюванням;
3) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, що використовуються при зварюванні під флюсом, і електрошлаковому зварюванні (кожна партія дроту з кожною партією флюсу, що будуть використовуватись спільно для автоматичного зварювання під флюсом - на механічні властивості металу шва);
4) при вхідному контролі основних матеріалів і напівфабрикатів.
10.93. Металографічні дослідження необхідно проводити:
1) при атестації технології зварювання;
2) при контролі виробничих зварних стикових з'єднань, що виконані газовим і контактним зварюванням, а також деталей із сталей різних структурних класів (незалежно від способу зварювання);
3) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з'єднань, в тому числі з'єднань труб (штуцерів) з трубопроводами, а також трійникових з'єднань.
10.94. Основними видами механічних і технологічних випробувань є випробування на статичний розтяг, статичний вигин або сплющування і на ударний вигин.
Випробування на статичний розтяг не є обов'язковим для виробничих поперечних зварних з'єднань за умови контролю цих з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.
Випробування на ударну в'язкість не є обов'язковим для виробничих зварних з'єднань труб і елементів II, III і IV категорій, а також всіх зварних з'єднання деталей з товщиною стінки менше 12 мм. Технологічні випробування проводяться згідно з вимогами, викладеними у примітках до розділів додатка 2.
10.95. Металографічні дослідження не є обов'язковими:
1) для зварних з'єднань деталей зі сталей перлітного класу за умови контролю з'єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%;
2) для стиків трубопроводів III і IV категорій, що виконані електродуговим зварюванням.
10.96. Перевірка механічних властивостей, металографічні дослідження та випробування на міжкристалітну корозію проводяться на зразках, виготовлених із контрольних (згідно з додатком 4) або з виробничих зварних з'єднань, що вирізані з виробу.
10.97. Контрольні зварні з'єднання повинні бути ідентичними до виробничих з'єднань, що контролюються. Контрольні з'єднання виконуються з повним дотриманням технологічного процесу, що застосовується при зварюванні виробничих з'єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з'єднань проводиться разом з виробом (при спільній термообробці в печі), а при неможливості цього - окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, встановлених НД для виробничих з'єднань. Якщо зварні з'єднання, що контролюються, піддаються багаторазовій термообробці, то і контрольне з'єднання повинно пройти ту ж кількість термообробок з тими самими режимами. Якщо виробниче з'єднання піддавалось багаторазовому високому відпусканню, то контрольне з'єднання може бути піддане одноразовому відпусканню з тривалістю витримки не менше 80% сумарного часу витримки при всіх високих відпусканнях виробничого з'єднання.
10.98. Контрольні зварні з'єднання виконуються у вигляді:
1) стикового з'єднання двох відрізків труб - для контролю швів трубопроводів;
2) кутового або таврового з'єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою - для контролю приварювання штуцерів до трубопроводу або колектору, а також трійникових з'єднань.
10.99. Контрольне зварне з'єднання повинно бути проконтрольовано в обсязі 100% тими самими неруйнівними методами контролю, що передбачені для виробничих зварних з'єднань. При одержанні незадовільних результатів контролю контрольні з'єднання виготовляються знову в подвійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролю будуть отримані незадовільні результати, то загальний результат теж уважається незадовільним. У цьому випадку піддаються додатковій перевірці якість матеріалів, обладнання та кваліфікація зварника.
10.100. Кількість контрольних з'єднань, що контролюються згідно з пунктом 10.92 пп.2 і пунктом 10.93 пп.2, повинна бути не менше одного на всі однотипні виробничі з'єднання, виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена більша кількість контрольних з'єднань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців йому слід виконувати нове контрольне зварне з'єднання.
При контролі поперечних з'єднань труб, виконаних контактним зварюванням, випробовується не менше двох контрольних з'єднань для всіх ідентичних виробничих з'єднань, що зварюються на кожній зварній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни - за час між переналагоджуваннями.
При контролі поперечних з'єднань труб з умовним проходом менше 100 мм та товщиною стінки менше 12 мм, виконаних на спеціальних машинах для контактного зварювання з автоматизованим циклом роботи та з щозмінною перевіркою якості налагоджування машини та приладу шляхом експрес-випробувань контрольних зразків, є припустимим випробовування не менше двох контрольних зварних з'єднань для продукції, виготовленої протягом не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру та однієї марки сталі на постійних режимах і з однаковою підготовкою торців.
10.101. Розміри та кількість контрольних з'єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплексу зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань має бути:
1) два зразки - на статичний розтяг;
2) два зразки - на статичний вигин;
3) три зразки - на ударний вигин;
4) один зразок (шліф) - для металографічних досліджень при контролі зварних з'єднань із вуглецевої і низьколегованої сталі та не менше двох - при контролі зварних з'єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;
5) два зразки - для випробувань на стійкість проти міжкристалітної корозії.
Випробування на статичний вигин контрольних з'єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм дозволяється замінювати на сплющування. Випробування на сплющування проводяться у випадках, обумовлених в НД.
10.102. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань дозволяється повторне випробування на подвійній кількості зразків, що вирізані з тих контрольних зварних з'єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.
Якщо при повторному випробуванні навіть на одному зі зразків будуть отримані показники властивостей, що не задовольняють встановлені норми, то загальна оцінка цього виду випробувань вважається незадовільною.
Якщо неможливо вирізати зразки з першого контрольного з'єднання (комплекта), то дозволяється зварювання другого контрольного з'єднання (комплекта) з дотриманням вказаних вище вимог.
Норми оцінки якості
10.103. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що унеможливлює випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за межі, що забезпечують безпечність експлуатації.
10.104. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам цих Правил та НД.
10.105. Норми оцінки якості зварних з'єднань встановлюються НД на виготовлення, монтаж, реконструкцію та ремонт трубопроводів, НД на зварювання та технологічною інструкцією зі зварювання.
10.106. Норми оцінки якості приймають згідно з наступними розмірними показниками (далі - РП):
за номінальною товщиною деталей, що зварюються - для стикових зварних з'єднань деталей однакової товщини (при попередній обробці кінців деталей шляхом розточування, роздавання, калібрування або обтискування - за номінальною товщиною зварених деталей в зоні обробки);
за номінальною товщиною більш тонкої деталі - для стикових зварних з'єднань деталей різної номінальної товщини (при попередній обробці кінця більш тонкої деталі - за її номінальною товщиною в зоні обробки);
за розрахунковою висотою кутового шва - для кутових, таврових і зварних з'єднань внапуск (для кутових і таврових зварних з'єднань з повним проплавленням за розмірний показник дозволено приймати номінальну товщину більш тонкої деталі);
за подвійною номінальною товщиною більш тонкої деталі (з двох, що зварені) - для торцевих зварних з'єднань (крім з'єднань вварювання труб в трубні дошки);
за номінальною товщиною стінки труб - для зварних з'єднань вварювання труб в трубні дошки.
При проведенні радіографічного контролю зварних з'єднань через дві стінки норми оцінки якості слід приймати за тим самим розмірним показником, що і при проведенні контролю через одну стінку.
10.107. Протяжність (довжина, периметр) зварних з'єднань визначається на зовнішній поверхні зварних деталей біля країв шва (для з'єднань штуцерів, а також для кутових і таврових з'єднань - на зовнішній поверхні деталі, що приварюється, біля краю кутового шва).
10.108. Число і сумарна приведена площа поодиноких включень і скупчень, що виявлені використаними методами неруйнівного контролю, не повинні перевищувати значень, що вказані в даних нормах, на будь-якій ділянці зварного з'єднання довжиною 100 мм.
Для зварних з'єднань довжиною менше 100 мм норми за кількістю і сумарно зведеною площею поодиноких включень і скупчень зменшують пропорційно зменшенню протяжності з'єднання, що контролюється. Якщо при цьому виходить дробове число, то воно заокруглюється до найближчого цілого числа.
10.109. При візуальному і вимірювальному контролі зварних з'єднань не можна припускати:
тріщин всіх видів і напрямів;
непроварювань (несплавлень) між основним металом і швом, а також між валиками шва;
непроварювань в корені шва (крім випадків, що передбачені в НД);
напливів (натьоків) і бризок металу;
незаварених кратерів;
свищів;
проплавлень;
пор;
скупчень та ланцюгів дефектів;
підрізів (крім випадків, що передбачені в НД);
відхилень розмірів шва понад встановлені норми.
10.110. Норми припустимих дефектів, що виявлені при проведенні візуального і вимірювального контролю, наведені в табл.1 додатка 5 цих Правил.
10.111. При проведенні контролю зварного з'єднання за індикаторними слідами не можна припускати подовжених і непоодиноких індикаторних слідів. Кількість поодиноких округлених індикаторних слідів не повинна перевищувати норм, що вказані в табл.1 додатка 5 цих Правил для поодиноких включень, а найбільший розмір кожного індикаторного сліду не повинен перевищувати трикратних значень цих норм.
10.112. Виявлені при проведенні контролю згідно з п.10.111 цих Правил дефекти можна оцінювати за їхніми фактичними показниками після видалення реактиву. При цьому слід керуватись вимогами п.10.109 і табл.1 додатка 5 цих Правил. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.113. Норми оцінки якості при проведенні магнітопорошкового контролю повинні відповідати нормам для візуального контролю (п.10.109 і табл. 2 додатка 5 цих Правил).
10.114. Виявлені при проведенні магніто-порошкового контролю дефекти можна оцінювати за фактичним розміром після видалення емульсії або порошку. Результати цієї оцінки є остаточними.
10.115. Якість зварних з'єднань вважається задовільною, якщо на радіографічному знімку не будуть зафіксовані тріщини, непроварювання (за винятком випадків, що передбачені в НД), пропалювання, свищі, неприпустимі випуклість і увігнутість кореня шва (табл.1 додатка 5 цих Правил), а розмір, кількість і сумарно зведена площа поодиноких включень не будуть перевищувати норм, що наведені в табл.2 додатка 5 цих Правил і НД.
10.116. Якість зварних з'єднань при проведенні ультразвукового контролю вважається задовільною при дотриманні таких умов:
- виявлені несуцільності не є довгими (умовна довжина несуцільності не повинна перевищувати умовну довжину відповідного еталонного відбивача);
- відстань до поверхні сканування між двома сусідніми несуцільностями повинна бути не менше умовної довжини несуцільності з більшим значенням цього показника (несуцільності є поодинокими);
- еквівалентні площі і кількість поодиноких несуцільностей не повинні перевищувати норм, що встановлені в НД, погодженій з Держнаглядохоронпраці.
10.117. Якість зварних з'єднань за результатами механічних випробувань вважається задовільною за умови виконання таких вимог:
1) тимчасовий опір повинен бути не нижчим від мінімально допустимого для основного металу, а при випробуванні зварних з'єднань елементів з різними нормативними значеннями тимчасового опору цей показник повинен бути не нижче мінімально допустимого для менш міцного основного металу;
2) кут згину при випробуванні на статичний згин і просвіт між поверхнями, що стискуються, при випробуванні на сплющення зварних стиків труб зовнішнім діаметром менше 100 мм при товщині стінки менше 12 мм повинні відповідати вимогам табл.3 додатка 5 цих Правил;
3) ударна в'язкість при випробуванні на ударний згин зразків типу VI згідно ГОСТ 6996-66 з надрізом по шву повинна бути не менш ніж:
- 49 Дж/кв.см (5 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів зі сталей перлітного класу і високолегованих сталей мартенситно-феритного класу;
- 69 Дж/кв.см (7 кгс х м/кв.см) - для зварних з'єднань елементів із хромонікелевих сталей аустенітного класу.
10.118. Норми оцінки якості зварних з'єднань за результатами металографічних досліджень повинні відповідати вимогам НД. При цьому недопустимими дефектами є дефекти, що вказані в п.10.109 цих Правил.
Гідравлічні випробування
10.119. Гідравлічному випробуванню з метою перевірки міцності та щільності трубопроводів та їх елементів, а також всіх зварних та інших з'єднань, підлягають:
1) всі елементи та деталі трубопроводів. Їх гідравлічні випробування не є обов'язковими, якщо вони піддавались 100% контролю ультразвуком або іншим рівноцінним методом неруйнівної дефектоскопії;
2) блоки трубопроводів. Їх гідравлічне випробування не є обов'язковим, якщо всі складові їх елементи були піддані випробуванню відповідно з пунктом 10.119 пп.1 цих Правил, а всі виконані при їх виготовленні та монтажі, зварні з'єднання перевірені методом неруйнівної дефектоскопії (ультразвуком або радіографією) на всій довжині;
3) трубопроводи всіх категорій з усіма елементами та їх арматурою після закінчення монтажу.
10.120. Є припустимим проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом з трубопроводом, якщо при виготовленні або монтажі проведення їх випробування окремо від трубопроводу неможливе.
10.121. Мінімальна величина пробного тиску при гідравлічному випробуванні трубопроводів, їх блоків і окремих елементів повинна становити 1,25 робочого тиску, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/кв.см).
Арматура та фасонні деталі трубопроводів піддаються гідравлічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356.
10.122. Максимальна величина пробного тиску встановлюється розрахунком на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Величину пробного тиску вибирає підприємство-виготовлювач (проектна організація) в межах між мінімальним і максимальним значеннями.
10.123. Для гідравлічного випробування слід застосовувати воду з температурою не нижче +5 град.C та не вище +40 град.C. Для окремих трубопроводів (наприклад, живильних) теплових електростанцій підвищення температури води вище +40 град.C допускається згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці.
Гідравлічне випробування трубопроводів проводиться при позитивній температурі довколишнього повітря. При гідравлічному випробуванні паропроводів, які працюють під тиском 10 МПа (100 кгс/кв.см) та вище, температура їхніх стінок повинна бути не менше +10 град.C.
10.124. Тиск в трубопроводі слід підвищувати плавно. Швидкість підняття тиску вказується в НД на виготовлення трубопроводів. При наявності литих, кованих і зварних складових елементів трубопроводів, а також лінзових компенсаторів, проектною організацією повинна вказуватись максимально допустима швидкість підвищення тиску та її залежність від величини пробного тиску.
Використання стиснутого повітря для підняття тиску є неприпустимим.
10.125. Тиск при випробуванні слід контролювати двома манометрами. При цьому вибираються манометри одного типу з однаковим класом точності, границею вимірювання та ціною поділки.
Час витримки трубопроводу та його елементів під пробним тиском повинен бути не менше 10 хвилин.
Після зниження пробного тиску до робочого проводиться старанний огляд трубопроводу по всій його довжині.
Різниця між температурами металу та довколишнього повітря під час випробування не повинна викликати випадання вологи на поверхнях об'єкта випробування. Використана для гідравлічного випробування вода не повинна забруднювати об'єкт або викликати його інтенсивну корозію.
10.126. Трубопровід і його елементи вважаються такими, що пройшли гідравлічне випробування, якщо не виявлено: течі, потіння в зварних з'єднаннях і в основному металі, видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву.
Виправлення дефектів у зварних з'єднаннях
10.127. Неприпустимі дефекти, виявлені в процесі виготовлення, монтажу, ремонту, випробування і в експлуатації, слід усунути з наступним контролем виправлених ділянок згідно з вимогами цих Правил і НД.
10.128. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюються згідно з вимогами цих Правил і НД.
Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні погоджуватись з її розробником.
10.129. Видалення дефектів слід проводити механічним способом з забезпеченням плавних переходів в місцях виборок. Максимальні розміри та форма виборок, що підлягають заварюванню, встановлюються НД.
