Щодо Галузевої програми енергоефективності та енергозбереження на період до 2017 року

У табл. 4.3 наведено обсяги споживання енергоресурсів по видам по хімічній галузі за період 2000-2007 рр.

В табл. 4.4 надаються відомості щодо форми власності та обсягів енергоспоживання підприємствами хімічної промисловості.

На основі аналізу табл. 4.1-4.4 та статистичних даних по галузі можна визначити:

Найбільш енергоємні підприємства хімічної галузі належать до підприємств з приватною формою власності. Це підприємства азотної промисловості, підприємства з виробництва соди кальцинованої, підприємства з виготовлення шин для автомобілів, підприємства з виробництва технічного вуглецю.

Максимальні показники енергоємності підприємств при виробництві аміаку синтетичного у 2007 р.:

1. ВАТ "Рівнеазот" - 1918,50 кг у.п./т;

2. Горлівське ВАТ "Концерн Стирол"- 1599,26 кг у.п./т;

3. Черкаське ВАТ "Азот" - 1488,42 кг у.п./т.

Максимальні показники енергоємності підприємств при виробництві соди каустичної:

ВАТ "Дніпроазот", м. Дніпродзержинськ - 1750,96 кг у.п./т;

ТОВ "Карпатнафтохім" - 1622,14 кг у.п./т.

Співвідношення між загальним споживанням паливно-енергетичних ресурсів суб'єктами господарської діяльності з державною формою власності та загальним споживанням паливно-енергетичних ресурсів суб'єктами з приватною формою власності можна розглядати як 1 до 11.

Станом на початок 2008 р. підприємства хімічної галузі мають борг:

- за електричну та теплову енергію - 148,2 млн. грн.;

- за природний газ - 532,0 млн. грн.

Найбільш енергоємні види економічної діяльності, для яких в першу чергу необхідно розробити та впровадити заходи з підвищення енергоефективності є наступні.

Азотне виробництво.

ЗАТ "Сєверовдонецьке об'єднання "Азот".

За рахунок будівництва газотурбінної установки потужністю 12,9 МВт буде досягнуто раціональне використання природного газу (економія - 17,96 тис. т у.п.).

Модернізація виробництва карбаміду із збільшенням потужності на 300 т/добу, яка запланована на 2008-2012 рр. дасть економію 11,5 тис. т у.п.).

ВАТ "Одеський припортовий завод".

Реконструкція конвекційної частини печей риформінгу агрегатів аміаку у 2008-2009 рр. дасть економію природного газу 37500 тис.м.куб. за рік.

Реконструкція у 2008-2009 рр. конверторів синтезу аміаку дасть значне зменшення питомого енергоспоживання (річна економія - 21,75 тис. т у.п.).

Модернізація компресорів синтез-газу і парової турбіни дасть економію енергоресурсів 41,9 тис. т у.п. щорічно.

ВАТ "Рівнеазот".

Впровадження безкомпресорної схеми подачі природного газу в цех аміаку дасть економію електроенергії 35 млн. кВт*год. на рік.

Впровадження у 2010-2014 рр. установок виділення водню, відливки водно кислого стоку дасть економію природного газу понад 10 млн. м.куб. за рік.

Установка нового турбогенератора у 2014-2015 рр. дозволить використовувати надлишкову пару для виробництва власної електроенергії для економії природного газу.

Щорічна економія буде складати за видами енергоресурсів: електроенергії - 40 млн. кВт*год.; природного газу - 2,4 млн. м.куб.

ВАТ "Концерн Стирол".

Реконструкція компресорів синтез-газу у 2008 р. дасть економію природного газу у розмірі 35 млн. м.куб.

Реконструкція агрегатів виробництва азотної кислоти із заміною устаткування ГТТ-3М на ГТУ-8 дасть економію природного газу 33 млн. м.куб. щорічно.

ВАТ "Дніпроазот".

Впровадження технології утилізації тепла газів, що відходять, у 2008 р. дасть економію природного газу у розмірі 12 млн. м.куб.

У 2008-2009 рр. впровадження двох криогенних установок у виробництва кисню та азоту дасть щорічну економію електроенергії у розмірі 15 млн. кВт*год.

Содове виробництво:

ВАТ "Лисичанська сода".

Установка підготовки шихти з неперервним змішуванням її компонентів (2008-2009 рр.) дозволить зменшити питомі витрати натурального палива (антрациту) на 10% та зекономити 1,48 тис. т у.п./рік.

Системи автоматичного управління подачею та відбором суспензії ларбоколон та проливної води дозволить зекономити 16 тис. Гкал пари, 0,316 млн. кВт*год. та антрациту - 0,0162 тис. т у.п.

ВАТ "Кримський содовий завод".

Запуск виробництва важкої соди (400 тис. т/рік) дозволить одержати економічний ефект 35,28 млн. грн. та значно зменшити затрати на транспортування продукції. Впровадження у 2008-2009 рр.

Модернізація карбонізаціонної колони та відділу фільтрації дасть щорічну економію 9,975 тис. т у.п.

ТОВ "Карпатнафтохім".

Введення в дію (2008 р.) нового виробництва хлору і каустичної соди дасть щорічну економію 174 млн кВт*год.

ВАТ "Сумихімпром".

Будівництво у 2008-2010 рр. нового сірчанокислотного цеху за енергозберігаючою технологією потужністю 600 тис. т/рік. Використання у виробництві енергозберігаючої технології, яка дасть можливість максимально утилізувати тепло, що виділяється, у процесі отримання енергетичної пари, яка направляється на отримання електроенергії (близько 21,5 млн. кВт*год. щорічно).

Виробництво автомобільних шин:

ВАТ "Дніпрошина".

Монтаж двох установок охолодження перегрітої пари на трубопроводах після парових турбін ТЕЦ (2008-2009 рр.) дасть економію 0,93 млн. м.куб. газу щорічно.

ВАТ "Росава", м. Біла Церква.

Заміна компресорного і насосного обладнання в 2008 р. дасть економію електроенергії у розмірі 18,283 млн. кВт*год. щорічно.

4.2 Аналіз показників енергоефективності використання паливно-енергетичних ресурсів хімічною галуззю за 2000-2007 рр.

Найбільш енергоємними за сукупними валовими показниками енергоспоживання в Україні є наступні хімічні виробництва:

- синтетичного аміаку;

- азотної кислоти та азотних добрив;

- кальцинованої соди.

- каустичної соди та хлору;

- сірчаної кислоти;

- природної сірки;

- калійних добрив;

- пігментного двоокису титану;

- штучних хімічних волокон.

Близько 95% загального споживання природного газу в хімічному комплексі приходиться на 10 підприємств. До них відносяться всі 6 азотних підприємств (їхнє сумарне споживання щорічно складає 6,8 млрд м.куб. природного газу, тобто близько 85%), а також ряд інших найбільш "газоємних" підприємств галузі (ЗАТ "Кримський титан", ВАТ "Кримський содовий завод", ВАТ "Сумихімпром", Первомайське ДП "Хімпром"). Сумарно названі підприємства щорічно споживають близько 0,8 млрд м.куб. природного газу, тобто ще 10% загального галузевого споживання.

Близько 90% загального споживання електроенергії в хімічному комплексі приходиться на 15 основних підприємств. До них відносяться 6 підприємств азотної групи (ВАТ "Дніпроазот", Горлівське ВАТ "Концерн "Стирол", ВАТ "Рівнеазот" ЗАО "Сєверодонецьке об'єднання "Азот", Черкаське ВАТ "Азот", ВАТ "Одеський припортовий завод"), а також ряд інших найбільш "електроємних" підприємств галузі - ЗАТ "Кримський Титан", ВАТ "Кримський содовий завод", ТОВ "Карпатнафтохім", ВАТ "Чернігівське хімволокно", ЗАТ "Росава", ВАТ "Дніпрошина", ВАТ "Сумихімпром", ВАТ "Лисичанська сода", ДП "Хімпром", м. Первомайськ. До категорії найбільш електроємних підприємств хімічної галузі відносяться також гірничо-хімічні підприємства. Сумарно названі підприємства щорічно споживають близько 450 млн. кВт*год. електроенергії.

Технологічне та виробниче скорочення споживання енергоресурсів названими підприємствами та виробництвами, зниження питомого енергоспоживання в розрахунку на одиницю товарної продукції може забезпечити реальне зниження обсягів енергоспоживання та показників енергоємності галузі в цілому.

В табл. 4.5 наведено величини валового галузевого продукту за 2000-2007 рр., енергоємність якого у i-тому році розраховувалася за формулою:

де Pi - обсягспоживання паливно-енергетичних ресурсів хімічною галуззю за i-тий рік, кг у.п.;

Vi - величина валового галузевого продукту у i-тому році, грн.

На рис. 4.6-4.15 наведена динаміка фактичних витрат енергоресурсів на одиницю продукції при виробництві основної продукції (аміаку синтетичного, сірчаної кислоти, вуглецю технічного, метанолу, карбамідних смол, волокон синтетичних, карбаміду, соди каустичної, соди кальцинованої).

Як видно з рис. 4.6, у 2000-2004 рр. енергоємність при виробництві аміаку синтетичного була незмінною. Починаючи з 2005 р. енергоємність повільно зменшувалася і в 2007 р. становила 0,43 кг у.п./грн.

Це пояснюється тим, що підприємства азотної промисловості реагують на значне подорожчання природного газу шляхом:

роботи у режимі жорсткої економії газу;

проведенням модернізації та заміни агрегатів з виробництва аміаку та інші заходи.

З рис. 4.7 видно, що у 2000 р. порівняно з 1999 р. різко зменшилась енергоємність виробництва сірчаної кислоти - з 84,95 до 69,59 кг у.п./т. Темп зниження у 2000-2003 рр. уповільнився. Різке зменшення енергоємності відбулося за період 2003-2004 рр. (з 62,48 до 43,94 кг у.п./т). З 2004 по 2007 рр. відбувається поступове збільшення енергоємності до 60,96 кг у.п./т.

Питання підвищення ціни на газ залишається основним "вузьким місцем" структури матеріальних витрат хімічного комплексу України. За даними на 2006 р. технологічний та енергетичний природний газ обійшовся галузі в 740 млн дол. США. В 2007 р. цей показник, за наявними оцінками, зріс щонайменше в півтора рази. Отже, близько 20% валового доходу всієї хімічної галузі йде тільки на закупівлю природного газу.

На цей час рівень світових цін на основні газоємні і енергоємні продукти хімії (аміак, карбамід, аміачна селітра, двоокис титану, комплексні добрива) дає змогу багатьом підприємствам працювати на рівні беззбиткової позитивної рентабельності.

За останні роки багато провідних підприємств галузі реалізували достатньо ефективні проекти з енергозбереження. Так, наприклад, у ЗАТ "Кримський титан" успішно запроваджено кілька енергозберігаючих проектів: будівництво і запуск паротурбінного відділення, що дало змогу щорічно одержувати 40,6 млн. кВт*год. електроенергії; модернізація газокомпресорного цеху дозволила одержувати щорічну економію 17 млн. кВт*год.; введена в експлуатацію установка компенсації реактивності потужності тощо.

У ВАТ "Одеський припортовий завод" за три останні роки реалізовані три проекти з модернізації діючих аміачних агрегатів (сумарна економія природного газу складає близько 50 млн. м.куб./рік).

На ЗАТ "Сєверодонецьке об'єднання "Азот" у 2006 р. за рахунок введення енергозберігаючих заходів одержано економію 48 млн. кВт*год. та 41,5 тис. Гкал. теплоенергії. В найближчі роки на підприємстві заплановано скорочувати сумарне споживання природного газу (на 20 млн. грн. щомісяця).

Починаючи з 2004 р. на ВАТ "Азот", м. Черкаси щорічне споживання природного газу скорочується на 4%. Тільки активне впровадження енерго- і ресурсозберігаючих технологій та інвестицій може забезпечити поступальне скорочення обсягів споживання природного газу та інших енергоносіїв без збитків для базового товарного виробництва.

Аналіз стану основних фондів (ОФ), динаміки та структури інвестування хімічної та нафтохімічної промисловості України дозволяє констатувати такі проміжні висновки:

1. Станом на 2007 р. у хімічному комплексі України практично вичерпаний потенціал некапіталоємного розвитку та простого нарощення обсягів товарного виробництва за рахунок діючих виробничих потужностей.

2. Рівень та номінальні обсяги інвестиційних вкладень в основний капітал галузі, незважаючи на досить стійку та високу динаміку приросту в останні роки (2004 р. - 190%, 2005 р. - 20%, 2006 р. - 18%), не компенсують наростаюче фізичне та моральне відставання ОФ галузі від промислово розвинутих країн. Частка нового обладнання, придбаного та освоєного підприємствами галузі після 2000 р. в структурі основних фондів галузі не перевищує 10%.

За рівнем інноваційності технологічного розвитку хімічна та нафтохімічна промисловість України сьогодні в середньому на 15-20 років (залежно від сектору) відстає від діючих технологій у промислово розвинутих країнах . Наприклад, у США період оновлення ОФ в хімічній промисловості складає 6 років, в Західній Європі - 7-9 років. В Україні середні строки експлуатації ОФ на більшості виробництв основної хімії складають 20-25 років. За розрахунками, щорічні мінімально необхідні інвестиції в основний капітал галузі повинні бути не нижчими від 5 млрд. грн.

3. Процес виробничого інвестування галузевого виробництва впродовж останніх 6 років мав виразний структурований характер. В 2000-2004 рр. домінуюча частка інвестицій (близько 80-85%) використовувалася для т. з. "малої" (повузлової) модернізації та часткової реконструкція діючих хімічних виробництв. Освоєння нових виробничих потужностей в структурі сумарних галузевих інвестицій складало не більше 15-20% та переважно обмежувалося створенням нових виробництв у сфері перероблення. В 2005-2006 рр. структурна спрямованість інвестицій стала поступово видозмінюватися.

В секторі базових хімічних виробництв почала збільшуватися частка інвестиційних вкладень в розширену реконструкцію діючих виробництв, яка забезпечила нарощення потужностей в секторі основної хімії та мінеральних добрив на 6-7% (виробництва аміаку, карбаміду, метанолу, вінілацетату, пігментного двоокису титану, етилену, комплексних добрив тощо) та введення в експлуатацію нових потужностей (вінілацетат, кальцієво-аміачна селітра, кристалічний капролактам, гіпохлорит натрію, неткані матеріали, широкий асортимент хімічних будівельних матеріалів та ін.).

Однак етап "великої" (корінної) реконструкції базових хімічних виробництв лише розпочався, і сьогодні об'єктами такої реконструкції є найбільш капіталоємні та ресурсоспоживаючі виробництва хімічного комплексу України: синтетичний аміак, сірчана кислота, азотна кислота, карбамід, хлор, каустична сода та ін.

Значна частина хімічних підприємств стала перед дилемою - проводити корінну реконструкцію діючих виробництв чи створювати нові виробничі потужності, які вимагають більш значних (у більшості випадків - в 3-5 раз) капіталовкладень та інвестиційних ресурсів. Абсолютна більшість підприємств неспроможна самостійно вирішити питання фінансового забезпечення реалізації таких проектів. Необхідне залучення зовнішніх інвестицій (коштів інвесторів, кредитів банків, емісійних коштів тощо).

Зниження рентабельності роботи підприємств в умовах підвищення цін на енергоресурси та транспортування продукції, навіть за умови стабільності реального грошового забезпечення амортизаційних коштів, знижує власні інвестиційні можливості підприємств для швидкої акумуляції інвестиційних коштів, які можуть бути направлені на реалізацію проектів "великої" реконструкції підприємств базової хімії.

Аналіз показує, що з урахуванням усіх макроекономічних та мікроекономічних чинників для завершення "великої" реконструкції основної частини базових хімічних виробництв, що входять до хімічного комплексу України, необхідно не менше 3-5 років та мінімально 13-17 млрд. грн.

4.3 Напрями та головні завдання підвищення ефективності використання паливно-енергетичних ресурсів

На даний час основним фактором зниження енергоємності продукції (послуг, робіт) в усіх галузях економіки є формування ефективно діючої системи державного управління сферою енергозбереження. Це дозволить, в першу чергу, удосконалити структуру кінцевого споживання енергоресурсів, зокрема, за рахунок подальшого розширення та поглиблення електрифікації в усіх сферах економіки, замістити дефіцитні види палива і одночасно підвищити продуктивність праці.

Енергозбереження хімічної галузі слід проводити за такими основними напрямками:

- впровадження нових енергозберігаючих технологій та обладнання;

- удосконалення існуючих технологій та обладнання;

- скорочення втрат енергоресурсів у виробництві та транспортуванні;

- підвищення якості продукції, удосконалення та скорочення втрат сировини та матеріалів;

- вибір і заміщення найбільш ефективних енергоносіїв.

У табл. 4.16 приведений прогноз приросту виробництва хімічної і нафтохімічної галузі до 2017 р.

Як видно з табл. 4.11, прогноз виробництва хімічної і нафтохімічної продукції на 2008 р. передбачав її приріст у порівнянні з 2007 р. на 4,0%, а за січень-березень 2008 р. він вже склав майже вдвічі більше (ріст на 7,9% до відповідного періоду 2007 р.).

У 2009 р. за прогнозом приріст виробництва хімічної і нафтохімічної промисловості становитиме 2,5% порівняно з 2008 р.

Слід відзначити, що розрахунки приросту виробництва галузі на 2008-2009 рр. проведені Міністерством економіки, а на 2010-2017 рр. розробником Програми є ДП "Державний інститут комплексних техніко-економічних досліджень".

У зв'язку з продовженням модернізації виробництва у галузі з метою зниження залежності від природного газу прогнозується на 2010-2011 рр. незначне збільшення приросту обсягів виробництва до рівня попередніх років (на 2%).

У 2012 р. прогнозується приріст обсягів виробництва до 2,5%.

Величина очікуваної енергоємності валового продукту хімічної галузі за видами економічної діяльності, а також енергоємності окремих видів продукції, послуг, робіт визначається на основі заданих параметрів зменшення енергоємності валового внутрішнього продукту України.

Згідно з Енергетичною стратегією України на період до 2030 р., прогнозується зменшення енергоємності валового внутрішнього продукту хімічної галузі до значень, наведених у табл. 4.17.

Визначені в табл. 4.17 очікувані показники - величини енергоємності валового галузевого продукту - застосовуються для обчислення споживання умовного палива галуззю.

Так, прогнозована величина споживання умовного палива галуззю у i-тому році знаходиться за формулою:

де Vi - прогнозоване значення валового галузевого продукту на календарний рік приймається на основі перспективних планів розвитку галузі, млн. т у.п.;

i - календарні роки (2008, 2009, 2010, 2011, 2012,2015,2017).

Значення ЕВПХ приймається по табл. 4.17.

В табл. 4.18 наведені очікувані показники обсягів споживання умовного палива.

Обчисленню споживання паливно-енергетичних ресурсів підлягають усі види продукції, послуг і робіт, передбачені статистичною звітністю за формою N 11-МТП та інші види основної продукції підприємства з розрахунку охоплення не менше 95% кожного з видів споживання ПЕР.

Розраховані та наведені в галузевої програмі обсяги споживання ПЕР на відповідний рік погоджуються з НАЕР через механізм затвердження норм питомих витрат ПЕР на виробництво продукції.

На багатьох підприємствах галузі розроблені і почали успішно реалізовуватись середньострокові і довгострокові інвестиційні програми розвитку на періоди до 2010, 2012 і 2017 рр. Сумарні інвестиції в основний капітал галузі 2004-2006 рр. становили близько 1,2 млрд. дол. США.

Разом з широкою технічною і технологічною модернізацією продовжується енерго- і ресурсозбереження, яке являється єдиною альтернативою зменшення собівартості продукції на фоні зростання цін на енергетичні, транспортні, сировинні та інші складові.

За окремими виробництвами хімічного комплексу пропонуються наступні заходи.

Азотне виробництво.

Сьогодні в Україні триває процес реконструкції та модернізації діючих аміачних агрегатів. На теперішній час в українських "Азотах" на старих агрегатах для одержання 1 т аміаку синтетичного витрачається близько 1200 м.куб. природного газу. Після реконструкції агрегатів витрати зменшаться до 1000 м.куб. природного газу на виробництво 1 т аміаку. Вартість модернізації одного такого агрегату становить близько 20 млн. дол. США. Агрегати нового покоління споживають 850-900 м.куб. природного газу на виробництво 1 т аміаку.

Таким чином, маємо резерв скорочення споживання газу в азотній промисловості на 20-25% тільки за рахунок модернізації діючих і введення в експлуатацію нових потужностей для вироблення аміаку.

Так, зокрема, в 2005 р. розпочата реалізація принципово нових енергозберігаючих технологій на діючих агрегатах аміаку в ЗАТ "Северодонецке об'єднання Азот" при участі компанії "Yara International ASA". Комплекс заходів повинен забезпечити в 2007-2008 рр. зниження енергоспоживання аміачних агрегатів до 8-8,5 та 8,8 Гкал/т. Одна із важливих складових інвестиційної програми - перехід на трирічні капітальні ремонти.

Комплексна реконструкція аміачного агрегату запланована в 2007-2008 рр. у ВАТ "Дніпроазот" (агрегат 1-Б ТЕС). Вона передбачає скорочення питомого енергоспоживання аміачного агрегату на 0,1-0,08 Гкал/т аміаку.

У Черкаському ВАТ "Азот" у 2006 р. розпочата модернізація аміачного агрегату ТЕС-1360, яка дозволить збільшити добовий випуск продукту до 1700-1800 т. Це забезпечить зниження показника енергоспоживання агрегату з 9,5 до 8,4 Гкал/т. На даному підприємстві в 2008-2012 рр. заплановане створення першого в Україні сучасного агрегату аміаку.

У 2006-2012 рр. у ВАТ "Одеський припортовий завод" намічена реалізація другого етапу модернізації аміачних агрегатів, яка дозволить знизити питоме енергоспоживання аміачних виробництв на 0,7 Гкал/т, або до 100 млн. м.куб. природного газу/рік.

Слід зазначити, що прискорена реалізація проектів часткової і комплексної модернізації аміачних агрегатів в Україні забезпечить зниження показників питомого енергоспоживання (у розрізі окремих агрегатів) від 10 до 15-25%.

Розрахунки підтверджують, що завершення цього процесу в 2010-2012 рр. разом з впровадження нових газотурбінних установок у виробництві азотної кислоти дозволить знизити валове споживання технологічного природного газу орієнтовно на 15-17%.

Продовжується поетапна реконструкція карбамідних агрегатів в Черкаському ВАТ "Азот" з доведенням потужності агрегатів спочатку до 1150, а потім до 1500 т на добу. У ВАТ "Концерн "Стирол" передбачається в період до 2008 р. на 30% наростити потужності діючих карбамідних установок і освоїти виробництво гранульованого карбаміду.

Аналогічна програма підвищення продуктивності карбамідних агрегатів розроблена та розпочата її реалізація в ВАТ "Дніпроазот". Заявлена реалізація проекту по будівництву нового агрегату карбаміду за енергозберігаючою технологією потужністю 500 тис. т на рік у ВАТ "Рівноазот".

За підрахунками, завершення реконструкції більшої частини карбамідних агрегатів у період до 2010 р. дозволить знизити середні показники енергоспоживання в розрахунку на 1 т карбаміду на 15-20% та практично приблизити їх до нинішнього середнього рівня питомого енергоспоживання промислово розвинутих країн.

Утилізація низькопотенційного (100-200 град. С) і середньопотенційного (200-400 град. С) тепла в циклі енерготехнологічного агрегату виробництва аміаку разом із високопотенційним (більш 400 град. С) може забезпечити всі енергетичні потреби агрегату.

Виробництво каустичної соди та хлору.

Впровадження діафрагмового способу виробництва каустичної соди з використанням електролізерів біполярного типу скорочує питомі витрати електроенергії порівняно з ртутним способом виробництва на 15-20%.

При виробництві кальцинованої соди значну економію енергоресурсів можна отримати за рахунок удосконалення процесів обезводнення, сушіння і дозування дрібних сипучих матеріалів, а в шинній промисловості за рахунок удосконалення технології приготування формувальних сумішей.

Для вітчизняного виробництва каустичної соди/хлору існує сьогодні практично одна альтернатива розвитку - перехід на мембранну технологію. Технічне та технологічне удосконалення діючих діафрагмових виробництв, яке є також досить капіталоємним, спроможне забезпечити не більше 7-10% зниження питомих витрат електроенергії із розрахунку на 1 т продукту.

В ТОВ "Карпатинафтохім" введення нового виробництва хлору та каустичної соди за мембранною технологією передбачається у 2008 р. Це дозволить знизити питоме енергоспоживання в даному виробництві в розрахунку на 1 т хлору/каустику в 1,5 рази.

У 2008-2009 рр. у ВАТ "Дніпроазот" (за умови наявності фінансових ресурсів) заплановане проведення модернізації виробництва хлору та каустичної соди з впровадженням двох мембранних електролізерів. Реалізація даного проекту дозволить також не менш ніж в 1,5 рази скоротити енергоємність діючого виробництва. Аналогічний інвестиційний проект опрацьовується і на ДП "Хімпром". Для реалізації названих проектів необхідні сумарні інвестиційні ресурси в обсязі від не менш ніж 500 млн. грн. Саме фінансовий чинник та висока капіталоємність проектів роблять проблематичною їх реалізацію в заявлений період.

Виробництво кислот.

У процесі виробництва кислот економію енергетичних ресурсів можна забезпечити за рахунок використання плазмохімічних методів, які крім того, дають можливість регулювати добові і сезонні навантаження енергетичних систем і скорочують викиди шкідливих речовин у навколишнє середовище. Так, налагодження промислового виробництва слабкої азотної кислоти плазмохімічним методом із застосуванням азоту повітря дасть змогу не використовувати природний газ, за рахунок чого можна досягти скорочення енергомісткості виробництва кислоти приблизно на 30%.

Діючі в Україні сірчанокислотні виробництва за питомими витратами електроенергії в середньому майже в два рази відстають від сірчанокислотних установок, збудованих за сучасними технологіями фірм Monsanto, Lurgi та ін. По деяким вітчизняним сірчанокислотним виробництвам відставання складає 2,3-2,5 разів.

"Мала" реконструкція (модернізація) сірчанокислотних установок спроможна знизити питоме енергоспоживання у виробництві сірчаної кислоти максимально на 25-30%. Водночас валове енергоспоживання на частині виробництв практично не може знизитися (або ж знизиться лише частково), оскільки паралельно відбувається приріст виробничої потужності технологічної лінії (установки).

Отже, єдиною альтернативою радикального зниження енергоспоживання на діючих вітчизняних сірчанокислотних установках є поступовий перехід на сучасні енергозберігаючі та більш екологічно чисті технології з одночасним закриттям старих відпрацьованих виробництв.

Створювані виробництва сірчаної кислоти за сучасними технологіями спроможні знизити питомі витрати електроенергії до 50 кВт*год. і нижче на 1 т продукції. Водночас значно покращиться екологічне навантаження на навколишнє природне середовище.

Інші виробництва.

Розробка і впровадження в каталітичних хімічних процесах більш активних та ефективних каталізаторів, а також поліпшення властивостей абсорбентів і розчинників.

Виробництво віскозних волокон з меншим використанням сірковуглецю, отримання антиблочної композиції для целофану.

Підвищення рівня використання теплових і горючих вторинних енергетичних ресурсів, який становить зараз близько 20% їх виходу.

Створення комплексу технологічних установок для термічного знешкодження горючих виробничих відходів дозволить знизити витрати палива і викиди токсичних речовин у довкілля.

Отже, найбільш конструктивним вирішенням проблеми підвищення енергоефективного функціонування галузі є інноваційний шлях, який передбачає прискорене впровадження нових енергозберігаючих технологій на діючих хімічних виробництвах, що дозволить знизити, як валове, так і питоме енергоспоживання.

Разом з тим, проблема оптимізації енергоспоживання носить системний характер і повинна передбачати також комплекс адміністративних заходів щодо матеріального стимулювання персоналу за економію, поетапне зниження витратних норм для цехів та виробництв, відповідальність персоналу за допущену перевитрату та багато чого іншого. Досвід впровадження таких підходів уже мають деякі підприємства галузі (ВАТ "Сумихімпром", ЗАТ "Сєверодонецьке об'єднання "Азот", Черкаське ВАТ "Азот" та ін.).

Переорієнтація підприємств нафтохімічного комплексу на доступніші види сировини та альтернативні джерела енергії, а саме: більш широке використання продуктів переробки кам'яного, бурого вугілля і сланців, фракцій легких вуглеводів і супутнього нафтового газу, коксового газу та газів нафтопереробки, енергії високотемпературної плазми.

Як уже зазначалось вище, проблема підвищення енергоефективності хімічної промисловості є досить неоднозначною. Її необхідно розглядати, насамперед, у контексті зниження питомих витратних показників енергоспоживання. Зменшення валового енергоспоживання галузі в умовах існуючої товарної структури хімічного комплексу може носити лише частковий характер та реалізуватися у межах окремих виробництв та технологічних циклів.

У цілому скорочення обсягів енергоспоживання в хімічному комплексі включає два основні напрямки.

Перший напрямок - здійснення загальних енергозберігаючих заходів, спрямованих на скорочення обсягів використання різних видів енергоресурсів (тепло-, електро-, природного газу та ін.). Цей напрямок передбачає оптимізацію та дотримання норм технологічного режиму, забезпечення належного обліку та контролю за витратою палива і енергії, оснащення виробничих ділянок сучасними приладами та системами, оптимізацію схем паро- і водопостачання, покращання показників завантаження енергетичного і технологічного устаткування тощо.

Другий напрямок скорочення енергоспоживання - впровадження нових енергозберігаючих технологій у базових хімічних виробництвах. Це неминучий, хоча і досить витратний шлях, який вимагає значних разових капітальних вкладень. Нові технології на першому етапі спроможні значно знизити витрата енергоресурсів на одиницю товарної продукції. Хоча водночас за рахунок впровадження нового обладнання неминуче виростуть амортизаційні відрахування та експлуатаційні витрати і, отже, підвищиться собівартість продукції.

Необхідною базою для визначення оптимальних напрямків та прийняття рішень щодо конкретних шляхів підвищення ефективності енергоспоживання є оцінка реального рівня енерговитратності підприємства, яка може здійснюватися ним щодо своїх виробництв і служб самостійно, а також через механізм енергоаудиту.

Відповідно до Закону України "Про енергозбереження" енергоаудит - це технічна інспекція енергогенерування та енергоспоживання підприємства з метою визначення шляхів практичного скорочення енергоспоживання.

У хімічній галузі, як і в металургійній промисловості, проведення ефективного енергоаудиту є досить складним завданням, оскільки у названих галузях енергоаудит не може обмежуватися лише моніторингом енергетичними службами підприємств, а й додатково включає інспектування і технологічного устаткування, і основних виробництв з боку вповноважених установ і організацій, що мають відповідні дозволи та ліцензії.

Отже, енергоаудит хімічних підприємств повинен носити тільки комплексний характер. Однак далеко не всі підприємства та організації, що мають ліцензію на право проведення енергоаудиту (їх в Україні близько 200), мають відповідні знання та фахівців, професійна підготовка яких дозволяє здійснювати якісну технічну інспекцію загального та технологічного енергоспоживання на хімічному підприємстві. Це досить актуальна проблема для підприємств галузі, яка в умовах реалізації ефективного практичного енергоаудиту не вирішена.

У додатку 2 "План заходів з енергозбереження та впровадження альтернативних видів палива на період до 2017 р. у хімічній галузі" надаються відомості про виконання енергозберігаючих заходів найбільш енергоємними підприємствами хімічної галузі в 2008-2017 рр. Також наведені новітні енергозберігаючі технології для підприємств хімічної галузі, впровадження яких значно зменшить споживання паливно-енергетичних ресурсів на виробництві.

Виконання цих заходів за період дії галузевої Програми дасть економію паливно-енергетичних ресурсі за роками періоду до 2017 р. у розмірі:

2008 р. - 0,370; 2009 р. - 1,378; 2010 р. - 1,614; 2011 р.- 1,787; 2012 р. - 1,874; 2015 р. - 2,050; 2017 р. - 2,783 млн. т у. п.

Інші підприємства хімічної галузі будуть проводити роботу з економії ПЕР згідно з щорічним Планом заходів з енергозбереження та впровадження альтернативних видів палива.

Дуже важливою проблемою для хімічної галузі є вирішення питання ціни на природний газ. Слід чітко розуміти, що ціна природного газу має розглядатися в зіставленні зі світовими цінами на продукцію хімічних підприємств.

Пропонуємо уряду дозволити великим підприємствам, які використовують газ як сировину, самостійно закуповувати газ Російської Федерації. Підприємства знайдуть можливість закуповувати газ за тією ціною, яка забезпечить їх рентабельну роботу. Основною умовою є потреба, щоб уряд не допускав підвищення ціни газу в півтора рази при транспортуванні з Росії до прохідної хімічного комбінату.

4.4 Стратегія впровадження енергозберігаючих технологій та ефективного використання енергетичних ресурсів в хімічному та нафтохімічному комплексі

В основу стратегії впровадження енергозберігаючих технологій та ефективного використання енергетичних ресурсів у хімічному та нафтохімічному комплексі мають бути покладені основні ідеї, викладені в Концепції оновлення виробничих основних засобів в Україні, а саме:

- посилення стимулюючої функції держави із заохочення ділової активності підприємців у справі підвищення ефективності виробництва шляхом досягнення оптимальних пропорцій у засобах виробництва та вдосконалення структури виробництва;

- створення умов для прискореного інноваційного розвитку економіки;

- урахування структурних змін економіки, шляхом впровадження високотехнологічних, науково містких технологій, направлених на випуск конкурентоспроможної продукції та ефективного використання ПЕР;

- поглиблення процесів інтеграції у світове промислове виробництво та європейської інтеграції;

- створення умов для широкого залучення іноземних і внутрішніх інвестицій у різні сфери економіки;

- орієнтація переважно на власні сили;

- наявності на ринку високопродуктивних засобів виробництва для інноваційних технологій з ефективним використанням енергетичних, матеріальних і трудових ресурсів;

- впровадження, в першу чергу, енергозберігаючих технологій і нових видів техніки в технологічні процеси, які мають найбільш високий потенціал енергозбереження;

- продовження модернізації виробництва з метою зниження залежності від природного газу (використання концентрованих джерел електронагрівання - лазерного, плазмового тощо).

Програма виконуватиметься за допомогою організаційних, нормативно-правових, технічних та фінансово-економічних заходів, які дозволять господарюючим суб'єктам постійно здійснювати впровадження енергозберігаючих технологій і заходів.

Організаційні заходи:

- розробку на підприємствах планів впровадження енергозберігаючих технологій і заходів;

- запровадження статистичного спостереження та звітності з виконання заходів показників, які визначають енергоефективність використання ПЕР (щоквартальна форма 12-Е3);

- здійснення моніторингу та аналізу статистичної звітності Мінпромполітики та НАЕР (форма 12-Е3 та "Питомі витрати ПЕР при виробництві продукції підприємством");

- системне внесення змін та доповнень до діючої Програми енергозбереження у галузі відповідно до вимог ринку, пріоритетності енергозбереження та світових тенденцій розвитку технології виробництва;

- визначення на галузевому рівні планових обсягів показників енергоефективності підприємств, необхідних для виконання Програми.

Нормативно - правові заходи:

- впровадження індикативних показників енергоефективності по галузі (середньо галузеві показники енергоємності по окремим видам продукції, які не можна перевищувати);

- запровадження механізмів державного стимулювання процесу впровадження енергозберігаючих заходів на підприємстві;

- вдосконалення оподаткування доходів суб'єктів господарювання, в тому числі тих, що здійснюють енергозберігаючі заходи з високим економ ефектом на виробництві.

Технічні заходи включають механізми залучення виробників хімічної галузі до процесу впровадження енергозберігаючих заходів та ефективного використання енергетичних ресурсів і заміни застарілих та застосування прогресивних енергозберігаючих і екологічно безпечних технологій.

Заходи з інвестиційного забезпечення включають залучення фінансових ресурсів національних й іноземних банків для реалізації пріоритетних інвестиційних програм і проектів енергозбереження.

Хімічній галузі для адаптації до нових цін на газ і першочергові інвестиційні потреби необхідні фінансові ресурси обсягом 16-17 млрд грн. (на першочергові заходи з енергозбереження потрібно 3,7 млрд грн.), при чому в досить стислий період (3-5 років). Для того, щоб акумулювати такі фінансові кошти, галузі, навіть за нинішньої динаміки капіталовкладень, необхідно буде не менше 9-10 років.

За таких умов лише перехідний період та зважена внутрішня цінова політика на природний газ та інші енергоносії можуть оптимізувати процес накопичення необхідних коштів для прискореного технологічного оновлення (заміни) енергоємних виробництв.

Таким чином, аналіз процесу підвищення енергоефективності хімічного комплексу України ґрунтується на двох основних складових.

Перша - пошук шляхів та механізмів акумулювання внутрішніх фінансових ресурсів та збільшення зовнішніх фінансових запозичень для створення необхідної фінансово-інвестиційної бази для реалізації проектів технологічного та технічного оновлення галузі.

Друга - проведення моніторингу реального технологічного стану найбільш енергоємних секторів і виробництв хімічної галузі (в цілому та у розрізі кожного підприємства), реальна оцінка фактичного рівня енергоефективності даних виробництв на основі аналізу питомих показників енергоспоживання, у т.ч. у співставленні з аналогічними зарубіжними виробництвами, опрацювання можливих інноваційно-технологічних шляхів зниження рівня енерговитратності.